به کلاس پلیمرهای مصنوعی اشاره می کند - پلی استر خطی از اسید آکوستیک و فنوتیک دیاتومیک. آنها از فنل متناظر و فسژن در حضور پایه ها تشکیل می شوند و یا زمانی که کربنات دیاکللیک با یک فنل دی هیدرومی در 180-300 درجه سانتیگراد گرم می شود.
پلی کربنات ها یک توده شفاف بدون رنگ با دمای نرم کننده 180-300 0s (بسته به روش به دست آوردن) و وزن مولکولی 50000-500000 هستند. مقاومت در برابر حرارت بالا - تا 153 درجه سانتیگراد. تمبر مقاوم در برابر حرارت (PC-HT)، که کوپلیمرهای، مقاومت در برابر درجه حرارت تا 160-205 درجه سانتی گراد است. این استحکام بالا در ترکیب با مقاومت بسیار بالا به اثرات شوک از جمله در دمای بالا و کاهش یافته است. مقاومت در برابر دمای چرخه ای از -253 تا +100 0S. مارک های اساسی دارای ضریب اصطکاک بالا هستند. توصیه شده برای قطعات دقیق. پایداری ابعاد بالا، جذب آب جزئی. غیر سمی استریلیزاسیون تحت تاثیر قرار می گیرد. این دارای خواص دی الکتریک عالی است. اجازه می دهد مخاطبین لحیم کاری. این خواص نوری خوب دارد. حساس به تنش های باقی مانده. جزئیات با تنش های باقی مانده بالا به راحتی تحت عمل بنزین، روغن ها ترک می شود. قبل از بازیافت، نیاز به خشک شدن خوب دارد.
پلی کربنات دارای مقاومت شیمیایی بالا به بیشتر بی نظیر است، که باعث می شود آن را به آن اعمال کنید محیط های تهاجمی بدون تغییر آن ترکیب شیمیایی و خواص چنین مواد شامل اسیدهای معدنی حتی غلظت های بالا، نمک، هیدروکربن های اشباع شده و الکل ها، از جمله متانول است. اما باید توجه داشته باشید که تعدادی از ترکیبات شیمیایی اثر مخرب بر روی مواد PC دارند (بسیاری از چنین پلیمری ها وجود ندارد که دائما با آنها تماس بگیرند). این مواد قلیایی، آمین، آلدئیدها، کتون ها و هیدروکربن های کلر (متیلن کلرید برای چسب پلی کربنات استفاده می شود). این ماده به طور جزئی در هیدروکربن های معطر و استرها محلول است.
علیرغم ثبات ظاهری پلی کربنات به چنین ترکیبات شیمیایی، در دمای بالا و در حالت استرس مواد ورق (به عنوان مثال خم شدن)، آنها به عنوان عوامل ترک خوردگی عمل خواهند کرد. این پدیده نقض خواهد کرد خواص نوری پلی کربنات علاوه بر این، حداکثر ترک خوردگی در مکان های بزرگترین تنش های خمشی مشاهده می شود.
یکی دیگر از ویژگی های متمایز پلی کربنات، نفوذ پذیری بالا برای گازها و بخارات است. هنگامی که خواص مانع مورد نیاز است (به عنوان مثال، زمانی که لمینیت و استفاده از فیلم های وینیل تزئینی متوسط \u200b\u200bو ضخامت بزرگ از 100 تا 200 میکرون)، لازم است که یک پوشش ویژه بر روی سطح پلی کربنات را تهیه کنید.
هیچ گونه آنالوگ در خواص مکانیکی در میان مواد پلیمری در حال حاضر استفاده نشده است. این خواص مانند مقاومت به حرارت بالا، مقاومت به ضربه منحصر به فرد و شفافیت بالا را ترکیب می کند. خواص آن کمی وابسته به تغییرات دما و درجه حرارت های بحرانی است که در آن این مواد شکننده می شود، از محدوده ای از دمای ممکن منفی عمل می کنند.
ویژگی های محدوده نام تجاری
(حداقل و حداکثر مقادیر مارک های صنعتی)
|
نام شاخص ها (در 23 درجه سانتیگراد) |
پلی کربنات (PC) |
PC + 40٪ فایبرگلاس |
PC مقاوم در برابر حرارت PK-NT |
| تراکم، g / cm3 | |||
| مقاومت در برابر حرارت در VIKA (50 ° C / H، 50 ساعت)، 0с | |||
| قدرت کششی کششی (50mm / min)، MPA | |||
| استحکام کششی (50mm / min)، MPA | |||
| ماژول الاستیسیته با تنش (1mm / min)، MPA | |||
| کشش کشش نسبی (50mm / min)،٪ | |||
| ویسکوزیته شوک شارسی (نمونه با برش)، KJ / M2 | |||
| سختی هنگام فشار دادن توپ (358 نانومتر، 30 ثانیه)، MPA | |||
| مقاومت الکتریکی سطح خاص، اهم | |||
| جذب آب (24 ساعته، مرطوب 50٪)،٪ | |||
| ضریب sveta برای مارک های شفاف (3 میلی متر)،٪ |
روش های صنعتی برای گرفتن
روش های اصلی صنعتی به دست آوردن پلی کربنات عبارتند از:
phosgenation بیسفنول در یک حلال آلی در حضور پایه های ارگانیک ارگانیک اتصال اسید هیدروکلریک - محصولی از واکنش (روش پلی استاسیون سازی در محلول)؛
fuschenation Bisphenols حل شده در یک محلول آبی از قلیایی، بر روی سطح جداسازی فاز در حضور مقادیر کاتالیزوری آمین های ثانویه (روش پلی داسیایی بین فاز)؛
پلی کربنات - این یک گروه خاص از ترموپلاستیک است. دقیق تر، اینها پلی استر های اسید آکواریک پیچیده هستند، همچنین الکل های انحرافی با یک فرمول کلی. اکثر پراهمیت تا به امروز، پلی کربنات های معطر وجود دارد، یعنی اول از همه، مهمترین و مهمترین آنها - بیسفنول A، که سنتز شده است، یعنی جداسازی تراکم فنل و استون جدا شده است.
در زیر اطلاعات مربوط به تولید پلی کربنات، تجهیزات و تکنولوژی تولید با ویدئو است. به طور خلاصه و به طور دقیق در مورد مهم ترین چیز در این کسب و کار.
توسط PC اختصارات (PC) و پلی کربنات مشخص شده است نرخ بالا مقاومت حرارتی - به عنوان PC-HT. برای افزایش ویژگی های فنی و عملیاتی مواد در ترکیب آن، افزودنی های مختلف اصلاح کننده اغلب اضافه می شوند: ترموسترافی، تثبیت کننده های سبک، رنگ های مختلف رنگ و مواد رنگدانه.
با توجه به ترکیبی از ویژگی های مکانیکی و نوری بالا، پلاستیک یکپارچه نیز به عنوان یک ماده در تولید لنز، دیسک های جمع و جور، چراغ جلو، کامپیوتر، عینک و محصولات روشنایی استفاده می شود. محبوب ترین فرمت درخواست در روسیه یک پلی کربنات ورق است: تلفن همراه (تلفن همراه "یا قفل پانل) و جامد (یکپارچه). پلی کربنات ورق به عنوان یک ماده شفاف در ساخت و ساز استفاده می شود. همچنین مواد مورد نیاز برای مقاومت در برابر حرارت بالا استفاده می شود. این می تواند درج شفاف در ساختمان های سقف و نما، گلخانه ها، سایبان ها، جاده های نویز نویز و غیره باشد. تنوع استفاده از پلی کربنات ورق با یک مجموعه منحصر به فرد از خواص همراه است: شفافیت، سبک، قدرت، انعطاف پذیری، دوام (اگر یک لایه محافظ UV وجود داشته باشد).
با توجه به مقاومت بالا و ویسکوزیته شوک (250-500 kJ / m 2) اعمال می شود مواد ساختاری در صنایع مختلف، مورد استفاده در ساخت کلاه های حفاظتی برای رشته های شدید دوچرخه و موتورهای حرکتی. در عین حال، پر از ترکیبات فایبرگلاس برای بهبود خواص مکانیکی استفاده می شود.
پلی کربنات استاندارد برای برنامه های کاربردی با قرار گرفتن در معرض طولانی مدت با اشعه ماوراء بنفش مناسب نیست. در این مورد، تغییر در نوری (کدورت، زرد) و مکانیکی (شکننده) خواص مواد رخ می دهد. برای جلوگیری از این، رزین اولیه ممکن است دارای تثبیت کننده های UV باشد. این مارک ها به عنوان پلی کربنات تثبیت شده توسط UV برای قالب گیری تزریقی و شرکت های اکستروژن به فروش می رسد. همچنین ورق های پلی کربنات ممکن است حاوی یک لایه ضد UV به عنوان یک پوشش ویژه برای افزایش مقاومت به تأثیرات اتمسفر باشد.
پلی کربنات ها محصولات بزرگ توناس از سنتز آلی هستند، تاسیسات تولید جهانی در سال 2006 به بیش از 3 میلیون تن در سال رسید.
بزرگترین تولید کنندگان جهان:
| شرکت تولید کننده | حجم تولید | علامت تجاری |
|---|---|---|
| علم مواد Bayer | 900،000 تن در سال | Makrolon، Apec، Bayblend، Makroblend |
| پلاستیک نوآورانه Sabic | 900،000 تن در سال | لکسان |
| Samyang مواد شیمیایی کسب و کار | 360،000 تن در سال | trirex |
| Dow Chemical / LG Dow پلی کربنات | 300،000 تن در سال | کالوبر |
| Teijin | 300،000 تن در سال | لقب |
در ماه مه سال 2015، GOST R 56712-2015 "پانل های پلی کربنات چند لایه تایید شد. نوع یکپارچه با توجه به GOST R 51136 "عینک محافظ" گواهی شده است.
بسیاری از تولید کنندگان برای تولید پلی کربنات سلولی مواد خام خود را استفاده نکنید، بلکه به صورت خرده فروشی خریداری شده است. قیمت های خرده فروشی اولیه از 100 روبل در هر کیلوگرم شروع می شود و بسیار وابسته به ترکیب و خواص آن است. پلی کربنات خالص حدود 250 تا 300 روبل هزینه می شود و از 30 روبل بازیافت می شود. در هر کیلوگرم
تجهیزات از خطوط اکستروژن استفاده می شود. همانطور که در عکس زیر خط تولید چین با قیمت 100000 دلار به 500000 دلار هزینه خواهد داشت، بسته به قدرت و تجهیزات.
مراحل تولید:
مهم ترین روش های صنعتی تولید و رسید عبارتند از:
اساسا، اکثر کسانی که در تولید پلی کربنات ها مشغول به کار هستند، ترجیح می دهند از تکنولوژی برای تولید فوزن و بیسفنول استفاده کنند. اما امروزه جدیدترین تحولات نوآورانه به مدت طولانی از استفاده و استفاده از پلی کربنات های فسژن به مدت طولانی دور شده اند.
روش پلی استاسیون در محلول و روش بین فازی در حال حاضر در دمای نسبتا پایین انجام می شود و بنابراین چنین فرصتی برای تولید و تولید پلی کربنات با انواع مختلف وزن مولکولی ارائه می شود. اما در هر روش، یک محلول رقیق شده از اجزای مختلف همیشه استفاده می شود، و در نتیجه، باید در طول روش و این فرآیند با یک تجهیزات ویژه با حجم زیادی استفاده شود، به طوری که بتواند بازسازی شود، یعنی برای بازگرداندن حلال های آلی، و همچنین مطمئن شوید که آب شستشو را از بین ببرید.
روش دیگری - روش ترانسستیک - تولید و تولید مواد افزایش و بهبود خلوص را تضمین می کند و همچنین نیازی به استفاده از حلال های مختلف رقیق یا بازسازی شده نیست، اما دارای قابلیت انعطاف پذیری کمتر است، یعنی کمتر حساس به استفاده از مواد دیگر در مقایسه با سایر روش های قبلی.. چنین فرایند تولید تنها در دماهای بالا رخ می دهد، و همچنین استفاده از حلال ها و راه حل های خالص خالص، که می تواند بر کیفیت مواد به دست آمده تاثیر بگذارد.
اگر دو روش روش را با نقاط اقتصادی بینایی مقایسه کنید، و از نقاط مزایای مالی، شایان ذکر است که روش پلی کوندینگ بین فازی همیشه ارزان تر و مقرون به صرفه از هر طرف است. این سودآور تر است زیرا با استفاده از این روش، روش به دست آوردن پلی کربنات توسط دو مرحله یا دو مرحله رخ می دهد. مرحله اول، تشکیل، به دست آوردن یک محصول oligomeric، با گروه های chloougoundic اسید، که در مرحله دوم در واکنش بعدی polycondensation، یعنی تولید پلیمر دخیل خواهد بود.
ویدئو چگونه به پلی کربنات:
بسیاری از شرکت های اصلی که در تولید پلی کربنات مشغول به کار هستند، اغلب تکنولوژی های اشاره شده خود را اعمال می کنند. به طور عمده برای این تولید از محصول با واکنش phosgen استفاده می شود. اما در حال حاضر، قرن فنی، فیزیکی، انقلاب شیمیایی در حال حاضر مربوط و محبوب است برای تبدیل شدن به استفاده از روش نفرودیک تولید.
مزیت پلی کربنات به عنوان یک ماده برای تولید بیشتر این است که پلی کربنات ها را می توان در هر شکل پردازش کرد و به هر صورت. همچنین، این مواد خام آماده می تواند حفاری، اره، برش، چسب، تیز کردن، سنگ زنی. این می تواند هر گونه اشکال و اندازه را بگیرد.
عمومی.
سودا نام کلی نمک های سدیم فنی اسید آکوستیک است. کربنات سدیم (هیدروکسید سدیم، دی اکسید کربن سدیم) - ترکیب شیمیایی Na 2 CO 3، نمک سدیم اسید زغال سنگ.
کربنات سدیم یک نمک تشکیل شده توسط کاتیون سدیم و آنیون اسید آکوستیک است.
نوشابه های کالسیده شده کربنات سدیم بیضوی Na 2 CO 3 نامیده می شود. این یک کلسیم نامیده می شود زیرا توسط کالسیسیون (کالسیش کردن) بی کربنات سدیم nahco 3 یا کریستالی سدیم کربنات، به عنوان مثال، Na 2 CO 3 .10H 2 O.
نام بین المللی: کربنات سدیم.
سودا نام کلی نمک های سدیم فنی اسید آکوستیک است.
- Na 2 CO 3 (کربنات سدیم) - نوشابه کالسکی.
- Na 2 CO 3 .10H 2 O (کربنات سدیم دکوآیدرات حاوی 62.5٪ از آب کریستالیزاسیون) - نوشابه کریستالی؛ گاهی اوقات در قالب Na 2 CO 3 .H 2 O یا Na 2 CO 3 .7H 2 O.
- Nahco 3 (بی کربنات سدیم) - نوشیدن یا جوش شیرین، بی کربنات سدیم، بی کربنات سدیم "سودا" از گیاه Salsola Salsola می آید، از خاکستر که آن را تولید می کند، نوشابه کالسیونی نامیده می شود، زیرا لازم بود آن را از کریستال هیدرات (یعنی گرما به درجه حرارت بالا) محاسبه کنید.
سودا برای مدت طولانی شناخته شده بود. مصری های باستانی بیشتر از C. (از دریاچه) استفاده می کنند مواد شوینده، و همچنین برای پخت و پز شیشه. تا 18 V. کربنات سدیم و پتاسیم به نام "آلکالی"، I.E. قلیایی. در سال 1736، دانشمند فرانسوی A. L. L. Duhamel Du Monscil ابتدا این دو ماده را تشخیص داد: اولین بار شروع به تماس با سودا (در گیاه Salsola Soda، از خاکستر آن، آن معدن شد)، و دوم - پتاس.
پیدا کردن در طبیعت
تا آغاز قرن نوزدهم. منبع اصلی استخراج معدن سودا به عنوان برخی از گیاهان جلبک دریایی و ساحلی خدمت کرده است.
نوشابه های کالسیل شده در طبیعت در مقادیر زیاد، عمدتا در قرص های نمکی به شکل برینی های خاک زیرزمینی، RAPS در دریاچه های نمک و مواد معدنی یافت می شود. کربنات سدیم نیز در خاکستر برخی از جلبک دریایی، و همچنین به صورت مواد معدنی زیر یافت می شود:
- Schacolite Nahco 3؛
- Throne Na 2 CO 3 .Nahco 3 .2H 2 O؛
- NATRON (سودا) NA 2 CO 3 .10H 2 O؛
- ThermonTrit Na 2 CO 3 .H 2 O.
بیش از 60 ذخایر بر روی زمین وجود دارد.
سهام بزرگ کربنات سدیم در ایالات متحده آمریکا، کانادا، کنیا، مکزیک، آفریقای جنوبی، و غیره متمرکز شده است. دریاچه های مدرن سودا در Transbaikalia و در سیبری غربی شناخته شده اند؛ دریاچه بزرگ معروف ناترون در تانزانیا و دریاچه سرل در کالیفرنیا استفاده می کند. تاج و تخت، که دارای ارزش صنعتی است، در سال 1938 به عنوان بخشی از ترانه های ائوسن رودخانه سبز (وایومینگ، ایالات متحده آمریکا) باز است. همراه با تاج و تخت در این رسوب، بسیاری از مواد معدنی نادر قبلا در نظر گرفته شده اند، از جمله لندسونیت، که به عنوان مواد خام برای به دست آوردن سودا و آلومینا در نظر گرفته شده است. در ایالات متحده، سودا طبیعی بیش از 40 درصد از نیازهای کشور در این نفت را برآورده می کند. در کشور ما، به دلیل کمبود ذخایر بزرگ، کربنات سدیم از مواد معدنی استخراج نشده است.
اطلاعات تاریخی در مورد به دست آوردن سودا.
سودا به یک فرد در حدود نیم و دو هزار سال قبل از میلاد شناخته شده بود، و شاید قبل از آن. این استخراج شده از دریاچه های سودا و استخراج شده از چند زمینه در قالب Na 2 Co 3 CO 3 .10H 2 O، Thermonatrite Na 2 Co 3 .h 2 O و Throns Na 2 CO 3 .Nahco 3 .2H 2 O.
اولین اطلاعات در مورد به دست آوردن سودا توسط تبخیر آب دریاچه های سودا متعلق به 64 سال است و در ترکیب پدیده پدربزرگ رومی Dioscord نشان داده شده است. و به او، و کیمیاگران همه کشورها تا 18 سالگی. نوشابه به نظر می رسید یک ماده معینی بود که به طور سکوت با انتشار برخی از گاز تحت عمل بر اساس آن توسط اسیدهای زمان شناخته شده است - استیک CH 3 COOH و گوگرد H 2 SO 4.
در حال حاضر شناخته شده است که HISS نتیجه انتشار دی اکسید کربن گاز ( دی اکسید کربن) CO 2 به عنوان یک نتیجه از واکنش ها: Na 2 Co 3 + 2ch 3 Cooh \u003d Na (CH 3 COO) + CO 2 + H 2 O و Na 2 CO 3 + 2H 2 SO 4 \u003d 2NAHSO 4 + CO 2 + H 2 o، جایی که هنوز Astate سدیم سدیم (CH 3 COO) و هیدروسولفات سدیم Nahso 4 وجود دارد.
در طول زمان dioscarid از پدال در مورد ترکیب سودا، هیچ کس مفهومی نداشت، زیرا دی اکسید کربن Jan Van Gelmont شیمیدان هلندی (که او را "گاز جنگلی" نامید) تنها پس از ششصد سال باز کرد.
سودا مصنوعی آموخته شده است که پس از جستجوی طولانی و دردناک تنها در 18 V. اما در ابتدا، لازم بود که ترکیب این ماده را تعیین کنیم، تخصیص آن را در یک فرم نسبتا خالص. در سال 1736، شیمیدان فرانسوی، دکتر و گیاه شناس هنری لوئیس دوامل دسیلم، با استفاده از آب از دریاچه های سودا و استفاده از روش کریستالیزاسیون، ابتدا سودا خالص را اختصاص داد. او موفق به تأسیس شد که سودا حاوی یک عنصر شیمیایی "سودا" است. یک سال بعد، Duhamel و Chemist Chemist Andreas Sigismund Marggraf به این نتیجه رسیدند که سودا Na 2 CO 3 و POTASH (کربنات پتاسیم K 2 CO 3) - مواد مختلف، همان چیزی نیست که قبلا تصور می شد.
Duhamel سعی کرد سودا را به دست آورد، با استفاده از اسید استیک CH 3 COOH در سولفات سدیم سولفات سولفات SO 4. از نقطه نظر یک شیمیدان مدرن، بسیار بی معنی است، اما Duhamel این ترکیب را نمی دانست که هیچ کدام از دیگر مواد اولیه گرفته نشده است. همچنین ناشناخته بود که اسید قوی (گوگرد) را نمی توان از نمک ها با اسید ضعیف (استیک) جابجا کرد. با این وجود، Duhamel مشاهدات جالبی را انجام داد: هنگامی که مخلوطی از سولفات سدیم با اسید استیک، جفت شروع به ایستادن کرد، که آتش را از شعله شمع گرفت. این یک اسید استیک بی ثبات و قابل احتراق بود.
این داستان بسیاری از دیگران را می داند، گاهی اوقات تلاش های خطرناک برای به دست آوردن سودا. بنابراین، Marggrave برای این منظور نیترات سدیم مخلوط با زغال سنگ، و سپس مخلوط مخلوط. این تجربه با یک فلاش ترکیبی که به صورت و دستش افتاد، به پایان رسید. Marggrant به این نکته توجه نکرد که به اندازه کافی برای مخلوطی از نیترات سدیم (نیترات سدیم) و زغال سنگ اضافه کردن گوگرد، به عنوان یکی از انواع مختلف باروت، به اندازه کافی است.
درست است، زمانی که واکنش 4Nano 3 + 5C \u003d 2NA 2 CO 3 + 3CO 2 + 2N 2، امکان گرفتن برخی از سودا، اما چه قیمت!
اولین راه صنعتی به دست آوردن سودا در روسیه آغاز شد. در سال 1764، شیمیدان روسی، سوئدی، آکادمی، اریک گوستاو، آکادمی، گفت که سودا را می توان با سدیم سدیم سدیم طبیعی با زغال چوب بدست آورد. در همان زمان، جریان واکنش: 2NA 2 SO 4 + 3C + 2O 2 \u003d 2NA 2 CO 3 + CO 2 + 2SO 2. در اینجا، علاوه بر کربنات سدیم Na 2 CO 3، دو ماده گاز گازی تشکیل می شود - دی اکسید کربن CO 2 و دی اکسید گوگرد SO 2. 
از آنجایی که سولفات سدیم طبیعی اغلب حاوی ترکیبات کربنات کلسیم CaCO 3 (سنگ آهک) است، پس این واکنش همراه با دوم: CaCO 3 + C + Na 2 SO 4 \u003d Na 2 CO 3 + 4CO + CAS، که در آن مونوکسید کربن گاز برجسته شده و سولفید محلول کم به دست می آید. CAS کلسیم، که هنگام پردازش مخلوط، آب از کربنات سدیم جدا می شود. مرحله آخر این فرآیند تبخیر محلول فیلتر شده از رسوب، و کریستالیزاسیون کربنات سدیم است.
Laxman سودا را در سال 1784 در کارخانه شیشه ای خود در Talcinsk در نزدیکی Irkutsk ساخته است. متأسفانه این روش توسعه بیشتری را دریافت نکرد و به زودی فراموش شد. اما هنوز هم پیتر من در سال 1720، پاسخ به سوال پرنس گلیتسین، چرا من به "Zode" نیاز دارم، نوشت: "من کت را به خاطر می آورم". در سال 1780، گیلد آکادمی روسی اشاره کرد که "خارش می تواند با یک محصول مهم در تجارت روسیه مورد احترام قرار گیرد. Glaziers و Dyerers بیشتر از آن نگهداری می شود، و او همچنان بیشتر و بیشتر پراکنده خواهد شد، زمانی که عینک سفید تر می شود. "
"Zoda" یا "خارش" سودا در روسیه نامیده شد. علیرغم فراوانی مواد خام خود برای تولید سودا، آن را به روسیه از خارج از کشور تا سال 1860 وارد شد.
در سال 1791، دکتر فرانسوی و شیمیدان تکنولوژیست نیکولا لیلان، دانستن هیچ چیز در مورد روش Laxman، ثبت اختراع برای "روش تبدیل نمک گلوبر در سودا" (Glauberova SOL - سدیم سولفات سولفات Decydrate na 2، 4.10h 2 O). لیلان پیشنهاد کرد که سودا را به دست آورد تا مخلوطی از سولفات سدیم، گچ (کربنات کلسیم) و زغال سنگ. در توضیحات اختراع، او اشاره کرد: "انواع چراغ ها، شبیه به چراغ شمع، فلاش بیش از سطح توده ذوب است. هنگامی که این چراغ ها ناپدید می شوند، به دست آوردن سودا تکمیل می شود. "
هنگامی که مخلوط ذوب می شود، ترمیم سولفات سدیم زغال سنگ است: Na 2 SO 4 + 4C \u003d Na 2 S + 4Co. سولفید سدیم سولفید Na 2 S با CaCo 3 کربنات کلسیم ارتباط برقرار می کند: Na 2 S + Caco 3 \u003d Na 2 CO 3 + CAS. پس از فرسودگی کامل ذغال سنگ و کربن مونوکسید CO ("چراغ ناپدید می شوند")، ذوب خنک می شود و با آب درمان می شود. کربنات سدیم به محلول منتقل می شود و سولفید کلسیم در رسوب باقی می ماند. سودا می تواند با تبخیر محلول جدا شود.
تکنولوژی او برای به دست آوردن سودا Liblan پیشنهاد دوک فیلیپ اورلئان، که دکتر شخصی او بود، ارائه داد. در سال 1789، دوک این توافقنامه را با رهبر امضا کرد و دوصد هزار لیورا نقره را در ساخت این کارخانه اختصاص داد. کارخانه سودا در حومه پاریس سنت ژنیا "Franciada - سودا لیلانا" نامیده شد و روزانه 100-120 کیلوگرم سودا را داد. در طی انقلاب فرانسه در سال 1793، دوک اورلئان اعدام شد، اموال او مصادره شد، و کارخانه سودا و ثبت اختراع LeBlane - ملی شده است. تنها پس از هفت سال، لیلانا یک گیاه ویرانگر را بازگرداند، که او دیگر موفق به بازگرداندن آن نشد. سال گذشته لیلانا در فقر گذشت و در سال 1806 او خودکشی کرد.
تکنولوژی تولید سودا برای Leblane شروع به استفاده در بسیاری از کشورهای اروپایی کرد. اولین کارخانه سودا این نوع در روسیه توسط صنعتگر M. Prang تاسیس شد و در سال 1864 در Barnaul ظاهر شد. اما پس از چند سال در منطقه شهر فعلی Berezniki، یک کارخانه بزرگ سودا از شرکت "Lyubimov ، SOLWE و K ° "ساخته شده است، که در آن 20 هزار تن تولید شد. سودا یک سال. این گیاه از تکنولوژی تولید جدید سودا استفاده کرد - روش آمونیوم، اختراع شده توسط مهندس شیمیدان بلژیک Ernest Solwe. از آن زمان، گیاهان در روسیه و در کشورهای دیگر که از روش LeBlane استفاده می کردند، بدون آماده سازی رقابت، به تدریج نزدیک شدند: تکنولوژی Solwe تبدیل به مقرون به صرفه تر شد.
تولید صنعتی کربنات سدیم.
نمودار ساختار تولید جهانی سودا کالسی شده توسط کشور را ارائه می دهد.
قبل از اوایل xix سدیم سدیم سدیم (کربنات سدیم) عمدتا از خاکستر برخی از گیاهان جلبک دریایی و ساحلی به دست آمد. تولید سودا امروز چهار روش انجام می شود: آمونیاک (از کلرید سدیم)، بر اساس پردازش هیدروکسید هیدروکسید، - و همچنین هیدروکسید کربنیزاسیون سدیم. اولویت هنوز متعلق به اولین روش تولید سودا است، اگر چه نسبت آن، که اخیرا اخیرا 100٪ ساخته شده است، به تدریج کاهش می یابد. مزایای استفاده از روش آمونیاک تولید سودا: ارزان بودن نسبی، شیوع گسترده و دسترسی به استخراج مواد خام ضروری؛ عدم رعایت درجه حرارت (تا 100 درجه سانتیگراد)، که تحت آن واکنش های اصلی این روند انجام می شود؛ گیاهی کافی از روش تولید سودا؛ کم هزینه سودا نوشابه. در قرن XX در ژاپن، این روش مدرن بود، و به عنوان یک نتیجه از روش Asahi مجاز به صرفه جویی در انرژی در سراسر چرخه تولید و کاهش مصرف مواد خام.
تولید سودا کالسیونی از مواد خام طبیعی - صنعت نسبتا جدید است، که در اواخر دهه 1940 بوجود آمد. و در حال حاضر تبدیل شدن به رقیب اصلی برای روش آمونیاک تولید سودا به دلیل سودآوری اقتصادی بیشتر و خلوص زیست محیطی بالا است.
پردازش جامع نفیلین ها بر روی آلومینا، نوشابه کالسیونی، پتاسیم و سیمان سومین روش مهم تولید سودا بود که در اتحاد جماهیر شوروی توسعه یافت و تنها در کشور ما اعمال شد و اجازه می داد تا 15 درصد از سرمایه گذاری ها را نجات دهد.
کربنیزاسیون هیدروکسید سدیم به عنوان یک روش صنعتی تولید سودا در اواخر دهه 1960 - اوایل دهه 1970، زمانی که تقاضا برای نوشابه های کلسیم بالا بود، برخی از توسعه ها را دریافت کرد و سود سدیم بیش از حد بود. در حال حاضر، این روش تولید سودا اهمیت عملی خود را از دست داده است.
روش آمونیاک برای تولید سودا کالسیونیک.
روش آمونیوم برای به دست آوردن سودا در سال های 1838-1838 توسط مهندسین انگلیسی-شیمیدان خاکستری خاردار و D.Hemming پیشنهاد شد. آنها از طریق آمونیاک آب گاز آمونیاک NH 3 و CO 2 دی اکسید کربن عبور کردند، که هنگام تعامل، یک راه حل بی کربنات آمونیوم NH 4 HCO 3: NH 3 + CO 2 + H 2 O \u003d NH 4 HCO 3، و سپس کلرید سدیم سدیم بود به این راه حل اضافه شده است. برای برجسته کردن سدیم Nahco 3: NH 4 HCO 3 + Na 4 Cl \u003d NaCo 3 ~ + NH 4 CL. بی کربنات سدیم فیلتر شد و گرمایش به سودا تبدیل شد: 2nahco 3 \u003d Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O.
دی اکسید کربن CO 2، لازم برای فرآیند، از کربنات کلسیم CACO 3 - گچ یا سنگ آهک - با کالک سازی: CaCO 3 \u003d CoO + CO 2، و اکسید کلسیم CaO، که پس از درمان با آب به دست آمد، به دست آمد Ca هیدروکسید کلسیم (OH) 2: CaO + H 2 O \u003d CA (OH) 2، لازم برای به دست آوردن آمونیاک NH 3 از آمونیوم کلرید NH 4 CL: 2NH 4 CL + Ca (OH) 2 \u003d 2NH 3 + CaCl 2 + 2H 2 O.
بنابراین، آمونیاک تمام وقت در گردش بود و مصرف نمی شد، تنها کلرید کلسیم کلرید 2 در تولید بود.
روش آمونیاک (روش Solva).
طرح روش آمونیاک برای به دست آوردن سودا کالسی شده با توجه به روش Soliva.
در سال 1861، مهندس شیمیدان بلژیک Ernest Solva روش تولید سودا را که برای این روز استفاده می شود، ثبت کرد. این روش بر اساس واکنش تعامل بی کربنات آمونیوم با کلرید سدیم است، در نتیجه حاصل از آن کلرید آمونیوم و بی کربنات سدیم به دست می آید. در عمل، این فرایند با معرفی مقادیر equimolar از کلرید سدیم گازی به محلول تقریبا اشباع آمونیاک، و سپس دی اکسید کربن، یعنی بیکربنات آمونیوم NH 4 HCO 3 تزریق می شود. بی کربنات سدیم رسوب می شود زمانی که دی اکسید کربن به محلول معرفی می شود: NaCl + H 2 O + NH 3 + CO 2 → Nahco 3 + NH 4 CL.
بقایای حاصل از یک محلول کم محلول (9.6 گرم در هر 100 گرم آب در دمای 20 درجه سانتیگراد) بی کربنات سدیم فیلتر شده و کلسیم (خشک شده) با گرمایش به 140-160 درجه سانتیگراد، در حالی که به کربنات سدیم می رسد: 2Nahco 3 → Na 2 CO 3 + H 2 O + CO 2، CACO 3 → COO + CO 2.
Sao Lime، به طور همزمان با CO 2 به دست آمد، بیش از حد آب به بیش از حد آب به شیر آهک (OH) 2 تبدیل می شود، که برای بازسازی آمونیاک مرتبط از محلول آمونیوم کلرید برای 2 نان 4 CL + Ca (آه) استفاده می شود. ) 2\u003e CACL 2 + 2NH 3 + 2H 2 O، و NH 3 نتیجه نیز به چرخه تولید بازگشته است.
بنابراین، راه حل های طبیعی یا مصنوعی آماده شده از نمک آشپز و سنگ آهک یا گچ برای تولید سودا در روش آمونیوم استفاده می شود. آمونیاک، که تمام وقت در چرخه است، از لحاظ نظری نباید صرف شود؛ زیان های عملی اجتناب ناپذیر NH 2 توسط معرفی به فرایند آب آمونیاک جبران می شود.
تنها اتلاف تولید کلسیم کلسیم است، نه داشتن یک برنامه کاربردی صنعتی گسترده ای. اما می توان آن را با استفاده از الکترولیز پردازش کرد، و بازگشت کلسیم به تولید، بازگشت به آهک مو.
تا به حال، این روش همچنان راه اصلی برای به دست آوردن سودا در همه کشورها است.
مزایای استفاده از روش آمونیاک تولید سودا: ارزان بودن نسبی، شیوع گسترده و دسترسی به استخراج مواد خام ضروری؛ عدم رعایت درجه حرارت (تا 100 درجه سانتیگراد)، که تحت آن واکنش های اصلی این روند انجام می شود؛ گیاهی کافی از روش تولید سودا؛ کم هزینه سودا نوشابه.
تولید سودا بر روی یک روش آموناری در گیاهان مختلف نوشابه شده توسط تقریبا همان تکنولوژی انجام می شود - طرح. طرح های مختلف، اندازه و عملکرد گروه های فردی دستگاه. کل فرایند تولید سودا مداوم است، به چندین عملیات تقسیم می شود؛ این عملیات با تجهیزات مناسب ایستگاه ها نامیده می شود.
Ernest Solva نوآوری های اساسی را در زمینه شیمیایی فرآیند سودا مهندسان انگلیسی ساخت، او تنها تولید تکنولوژیکی صادر کرد، اما این نیز آسان نیست. به طور خاص، او یک دستگاه نوع ستون را در اینجا اعمال کرد، که به طور مداوم به فرآیند اجازه داد تا به طور مداوم و به دست آوردن تولید محصول بالا دست یابد.
مزایای استفاده از روش آمونیاک بر روش Leblans برای به دست آوردن سودا پاک کننده، آلودگی کوچکتر بود محیط و اقتصاد سوخت (از آنجا که درجه حرارت در اینجا زیر است). همه با هم به این واقعیت منجر شد که در سال 1916 - 1920 تقریبا تمام گیاهان که با توجه به روش LeBlane مشغول به کار بودند، بسته شد.
اولین کارخانجات در جهان با استفاده از روش آمونیاک به دست آوردن سودا، به کارخانه بلژیکی در کوی تبدیل شد، که در پروژه خود در سال 1865 ساخته شده است، و کارخانه نوشابه لیکشچف در روسیه، که در سال 1868 شروع به کار کرد. کارخانه روسیه توسط سرهنگ ایوان لیکحچف در اموال خود در بانک های رودخانه کاما در استان کازان. لیکحچف آمونیاک NH 3 را با تقطیر خشک زباله استخراج کرد، که او تقریبا دو صد کارگاه چرمی از سراسر شهرستان عرضه شد. دی اکسید کربن CO 2 با کالسیدن سنگ آهک در نزدیکی به دست آمد. این گیاه به مدت طولانی ادامه داشت و پس از چهار سال گذشته به علت غیر قابل اثبات بسته شد: ضایعات چرم بسیار افزایش یافته و نمک NaCl بود. اولین کارخانه این نوع در روسیه در سال 1883 در منطقه شهر اورال بوزنیکی توسط شرکت "Lyubimov، Solwe و Co." تاسیس شد. بهره وری آن 20 هزار تن سودا در سال بود.
روش لیبلانا
اولین روش صنعتی به دست آوردن S. در سال 1787-89 N. Liblan اختراع شد.
در سال 1791، نیکولا لیلانا یک حق ثبت اختراع برای "روش تبدیل نمک گلبرگ در سودا" دریافت کرد. در سال 1791، تولید S. در روش آن در فرانسه راه اندازی شد. این شامل مراحل زیر بود. سن سنگی NaCl اکشن کنسانتره H 2 SO 4 به سولفات سدیم تبدیل شد: 2NACI + H 2 SO 4 \u003d Na 2 SO 4 + 2HCL.
در دمای حدود 1000 درجه سانتیگراد، مخلوطی از سولفات سدیم پخته شده است ("نمک های گلابی")، گچ یا سنگ آهک (کربنات کلسیم) و زغال چوب. زغال سنگ کلسیم سولفات را به سولفید بازگرداند: Na 2 SO 4 + 2C → Na 2 S + CO 2. سولفید سدیم با کربنات کلسیم واکنش نشان می دهد: Na 2 S + Caso 3 → Na 2 CO 3 + CAS.
ذوب حاصل شده با آب درمان می شود، در حالی که کربنات سدیم به محلول می رود، سولفید کلسیم فیلتر می شود، سپس محلول سدیم کربنات تبخیر می شود. سودا خام توسط کریستالیزاسیون تمیز می شود. فرایند LeBlane به شکل یک هیدراتال کریستال هیدرات Na 2 CO 3 .10H 2 حاوی حدود 62.5٪ آب می دهد. بنابراین، نوشابه حاصل از کم آبی بدن به گرما گرم، کالسیده شدن، از این رو نوشابه کلسیم شده است.
سولفات سدیم با درمان نمک سنگی (کلرید سدیم) با اسید سولفوریک: 2NACL + H 2 SO 4 → Na 2 SO 4 + 2HCl بدست آمد. محصولات جانبی HCL (آن را برای اولین بار به هوا تولید شد، و سپس شروع به جذب آب، به دست آوردن اسید هیدروکلریک فنی) و CAS (که باعث تخریب های بزرگ).
اولین کارخانه در روسیه، که به این ترتیب کربنات سدیم تولید کرد، توسط M. Prang در Barnaul در سال 1864 تاسیس شد.
پس از ظهور مقرون به صرفه تر (بدون سولفید جانبی کلسیم) و یک روش تکنولوژیکی حلال، گیاهان با استفاده از روش Leblane شروع به بستن کردند. تا سال 1900، 90 درصد از شرکت ها کربنات سدیم را با توجه به روش Solva تولید کردند و آخرین عوامل با توجه به روش LeBlane در اوایل دهه 1920 بسته شد. در حال حاضر کل کربنات کربنات سدیم توسط روش Solva تولید می شود.
چگونه به hou.
در دهه 1930 توسط شیمیدان چینی Hou (Hou Debang) توسعه یافته است. این از فرایند LeBlane با این واقعیت متفاوت است که کربنات کلسیم استفاده نمی کند.
با توجه به روش Xou، دی اکسید کربن و آمونیاک به یک محلول کلرید سدیم در دمای 40 درجه عرضه می شود. یک بی کربنات سدیم کمتر محلول در طول واکنش رسوب می شود (همانطور که در روش SOLWE). سپس راه حل به 10 درجه خنک می شود. در عین حال، کلرید آمونیوم رسوب می شود و محلول برای تولید بخش های زیر از سودا استفاده می شود.
در حال حاضر، در تعدادی از کشورها، عملا تمام کربنات سدیم تولید شده توسط روش Solva تولید می شود.
فرآیند الکترولیز.
کربنات سدیم همچنین می تواند توسط یک فرآیند الکترولیز بدست آید. بخار آب و دی اکسید کربن به واحد کاتد نصب شده با یک دوربین نوع دیافراگم برای الکترولیز راه حل های نمک، جایی که در تعامل با سوزاننده، آن را به کربنات سدیم تبدیل می کند.
روش نشتی برای تولید سودا کالسیونیک.
طرح تکنولوژیکی پردازش پیچیده کنسانتره غده.
برای پردازش مواد خام خرگوش، روش های مختلفی را می توان بسته به ترکیب و خواص آن اعمال کرد. شکل نشان می دهد سیستم فناوری پردازش جامع Nefelin کنسانتره توسط پخت. این روش شامل موارد زیر است: 1) تولید آلومینا برای به دست آوردن به عنوان محصولات جانبی از راه حل کت و لجن Nephower؛ 2) تولید سودا و پتاس از راه حل کت؛ 3) تولید سیمان از لجن خرگوش.
با توسعه و پیاده سازی روش پخت و پز برای صنعت، مشکل پردازش پیچیده کنسانتره های نفلین به دست آمده از غنی سازی سنگهای آپاتیتونفلین شبه جزیره کولا حل شد. با این حال، مقدار روش پخت و پز محدود به پردازش کنسانتره های غلاف Kola نیست. در کشور ما، این روش همچنین با موفقیت به پردازش Kiyaalty Urrty بدون غنی سازی پیشین اعمال می شود و همچنین می تواند برای پردازش انواع دیگر مواد خام نیست.
پردازش راه حل های کت.
طرح تکنولوژیکی پردازش راه حل کت.
اجزای اصلی Coat Mortar Na 2 CO 3، K 2 CO 3، K 2 SO 4 و KSL است. راه حل به دست آمده از طریق روش کربنیزاسیون دو فاز بی کربنات نیز حاوی NACA 3 است.
برای به دست آوردن سودا و پتاس، راه حل تبخیر شده است؛ حلالیت های مختلف سودا و پتاس به آنها اجازه می دهد تا دریافت جداگانه خود را انجام دهند. حلالیت سیب زمینی، در آب با افزایش دما به طور مداوم در دمای 100 درجه سانتیگراد افزایش می یابد 0.9٪ است؛ حلالیت سودا با افزایش دما به 32.5 درجه سانتی گراد افزایش می یابد و سپس در دمای 100 درجه سانتیگراد کاهش می یابد 1/11 درصد است.
در زیر طرح تکنولوژیکی برای پردازش محلول کت به دست آمده توسط پردازش پیچیده Kiyashalty urrty است. ترکیب تقریبی این راه حل، G / L: Na 2 CO 3 130؛ K 2 CO 3 22؛ K 2 SO 4 10؛ ksl 1.2.
فرآیند تکنولوژیکی پردازش راه حل همکاری متنی شامل مراحل پایه زیر است: خنثی سازی راه حل اولیه، محلول غلظت محلول و حل شدن در آن از نمک دوگانه، مرحله اول جداسازی سودا، جداسازی سولفات پتاسیم ، مرحله دوم جداسازی سودا، جداسازی نمک دوگانه، جداسازی کلرید پتاسیم، کلرید عرق.
راه حل های سدیم و پتاسیم بی کربنات در هیدروستومتر با یک محلول قلیایی سوزاننده خنثی می شوند: Nahco 3 + Naon \u003d Na 2 CO 3 + H 2 O. خنثی سازی برای جلوگیری از خوردگی تجهیزات، و همچنین جلوگیری از رسوب در رسوب ضروری است آلومینیوم محلول هیدروکسید موجود است. محتوای قلیایی سوزاننده و محلول خنثی شده و بر روی Na 2 O 0.1-0.15 G / L محاسبه می شود.
به عنوان یک نتیجه از غلظت، یک راه حل حاصل می شود که از آن نمک ها کریستالیزه نمی شوند (تراکم راه حل حذف 1.28-1.30 گرم در سانتی متر / cm³)، که اجازه می دهد تا بخش قابل توجهی از آب از چنین راه حل برای بالا بردن باتری های تبخیر چند قدرت عملکرد. محلول متمرکز پس از حل شدن در آن، نمک دوگانه به یک غلظت که در آن کریستالیزاسیون سودا (تراکم مایع (1-138-1.42 g / cm³³) تبخیر می شود، تبخیر می شود.
در بدن تولید باتری، دمای 93-96 درجه سانتیگراد حفظ می شود، که در آن SODA Na 2 CO 3. H 2 O (SODA-1) به مرحله جامد آزاد می شود. اگر درجه حرارت در ساختمان تولید به نقطه جوش در فشار اتمسفر (106-108 درجه سانتیگراد) افزایش یابد، سپس نوشابه بدون آب به یک فاز جامد برجسته می شود. با این حال، این دما بسیار نزدیک به دمای انتقال سودا بدون آب در خورشید است. انتقال اجتناب ناپذیر بخشی از سودا بدون آب در Na 2 CO 3 .h 2 O با سیمان شدن بارگیری همراه است، که باعث می شود فاز جامد از مایع جدا شود.
بنابراین، آماده سازی نوشابه بدون آب در این مرحله از باقی مانده نامناسب است، SODA-1 با محتوای کوچک سولفات پتاسیم و سولفات مشخص می شود؛ این از مشروب مادر جدا شده و مستقیما روی خشک شدن است.
پتاسیم سولفات K 2 SO 4 در طول خنک کننده به 35-40 درجه سانتیگراد از مشروب مادر منوهیدرات نوشابه آزاد می شود که بخشی از محلول رحمی نوشابه های بدون آب برای افزایش محتوای نمک های پتاس است. علاوه بر این، میعانات قبل از کریستالیزاسیون سولفات پتاسیم به محلول اضافه می شود، به طوری که کلسیم کل محلول رقیق شده از لحاظ سودا در طول 420-450 گرم در لیتر بود. در چنین شرایطی، سولفات پتاسیم کریستالیزاسیون با محتوای نسبتا کم از ناخالصی های سودا، پتاس و لعاب 3 K 2 SO 4 .NA 2 بنابراین 4 است.
پس از انتخاب سولفات پتاسیم، راه حل لبنیات تبخیر شده و از آن از SIDA-2 جدا شده است. نقطه جوش راه حل در ساختمان تولید 108-115 درجه سانتیگراد، فشار نزدیک به اتمسفر است، تراکم فاز مایع تعلیق 1.45-1.5 گرم در سانتی متر است. در این شرایط، کریستالیزاسیون نوشابه های بدون آب رخ می دهد. محتوای بالای پتاس در محلول، دمای انتقال نوشابه بدون آب را به مونوهیدرات تا 70-80 درجه سانتیگراد کاهش می دهد، بنابراین رسوب سیمان تشکیل نمی شود. در مقایسه با سودا -1 سودا 2، عرق عرق و پتاسیم سولفات، به طور قابل توجهی آلوده تر است.
در محلول رحمی از نوشابه های بدون آب، 10-12٪ Na 2 CO 3 همچنان باقی می ماند و در طول تبخیر این راه حل به فاز جامد، نه عرق، بلکه یک نمک دوگانه (Na، K) 2 CO 3 منتشر می شود. کریستالیزاسیون نمک دوگانه با تمیز کردن راه حل از سودا به دست می آید. برای این منظور، یک رژیم غذایی از نوشابه های بدون آب با یک راه حل جهش یافته از پتاسک مخلوط شده و راه حل حاصل آن را تبخیر می شود تا زمانی که تراکم فاز مایع 1.64-1.66 باشد. نمک دوگانه به مرحله اول انتخاب سودا بازگشته است. نمک دوگانه یک نمک دوگانه با چگالی به کل آلکالین 520-550 گرم در سانتی متر رقیق می شود از لحاظ نوشابه و خنک به دمای 10-30 درجه سانتیگراد. هنگامی که از محلول خنک می شود، کلرید پتاسیم در فاز جامد پتاسیم برجسته می شود کلرید، که لازم است برای به دست آوردن پتاسیم با کیفیت بالا. دمای کریستالیزاسیون پایین تر، کلرید پتاسیم از محلول جدا شده است.
راه حل خالص از کلر در فشار اتمسفر به تراکم فاز مایع 1.64-1.7 گرم در سانتی متر، پس از آن به 55-75 درجه سانتیگراد خنک می شود، تبخیر می شود. هنگامی که خنک می شود، محلول توسط نیمه دور پتاسیم به 2 CO 3 -1،5H 2 O. محلول اندازه گیری باقی مانده پس از کریستالیزاسیون به یک هش با نمک دوگانه بازگشته است. قطعه Potchikna، اما میزان انباشت قلیایی سوزاننده در آن و ترکیبات آلومینیوم به تولید آلومینا ارسال می شود. 
در عمل، طرح پردازش راه حل های کت نیز بدون دفع سولفات پتاسیم و کلرید پتاسیم استفاده می شود. در این مورد، سولفات پتاسیم عمدتا در محلول اولیه قرار دارد، عمدتا در سودا و Thiosulfates و کلرید در پتاس، آلودگی این محصولات است.
لوله کشی کنسانتره در باتری های جریان مستقیم جریان چندگانه متشکل از ابزارهای تبخیری از تبخیر فیلم انجام می شود. محلول های جدا شده سودا در باتری های تبخیر 3-4-مسکن که بر روی یک مدار مستقیم یا مخلوط هستند، تبخیر می شوند. از آنجا که تبخیر با جداسازی قابل توجهی از فاز جامد همراه است، دستگاه های تبخیری با گردش خون اجباری ایجاد شده توسط پمپ گردشی. تبخیر از راه حل هایی با انتشار یک نمک دوگانه در باتری های ضد جریان دو مدار انجام می شود. غلظت بالای نمک ها در محلول ها و بر این اساس، افسردگی بالا افسردگی آنها (30-35 درجه سانتیگراد) اجازه نمی دهد باتری های تبخیر در این مرحله با چندتایی بیشتر از استفاده از بخار. هنگامی که عرق انتخاب می شود، محلول در تاسیسات تبخیر تک مدار تبخیر می شود.
برای کریستالیزاسیون سولفات پتاسیم، کلرید پتاسیم و پتاس استفاده می شود از تنظیمات کریستالیزاسیون خلاء دو مدار استفاده می شود که در آن خنک کننده راه حل به دلیل تبخیر خلاء بخش آب به دست می آید. هر بدن از نصب کریستالیزاسیون خلاء شامل یک تبخیر کننده خلاء و رنگ کریستال است. در اواپراتور خلاء، خودپرداختی از راه حل و خنک سازی آن وجود دارد. محلول خنک به کریستالستور منتقل می شود، جایی که منشاء و رشد کریستال ها انجام می شود. دمای راه حل ورود به اواپراتور خلاء بیش از آن پس از یک خودآموز تنها 2-5 درجه سانتیگراد، یعنی این بدان معنی است که درجه مکش از راه حل بسیار کوچک است.
این امر با مخلوط کردن در یک نسبت خاص از راه حل اولیه با یک محلول جامد کریستال در حال حاضر سرد شده است. محلول مخلوط با یک پمپ گردشی در یک تبخیر کننده خلاء. با توجه به انتشار کوچکی از محلول نمک کریستالیزه، کریستال های به اندازه کافی بزرگ به دست می آید. جداسازی کریستال های نمکی از فاز مایع بر روی سانتریفیوژ ها یا به طور مستقیم یا با نمک های ضخیم شدن اولیه در ضخیم شدن ها انجام می شود.
برای خشک کردن نمک، درام و خشک کن های هواپیما استفاده می شود. خشک کن Aerofonal یک لوله عمودی با ارتفاع چندگانه است. با تشکر از نمونه ها، مخلوط شدید از مواد با گازهای گرم و زمان ماندن آن در خشک کن افزایش می یابد. طبقه های گرم به خشک کن می آیند از پایین و جمع کردن مواد مرطوب، که به خشک کن با فیدر عرضه می شود. دمای خنک کننده (گازهای دودکش) ورودی خشک کن در خشک کردن (کالسیناسیون) سودا 700-800 درجه سانتیگراد حفظ می شود، با کلسیفیکاسیون Potash -Okolo 700 درجه سانتیگراد. مواد خشک از گازها در سیکلون ها جدا می شوند. پس از تمیز کردن و تصفیه کننده های گاز فوم، گازها به اتمسفر پرتاب می شوند. نوشابه های کالسیسیونی از مواد خام غده باید نیازهای GOST 10689-75 را برآورده کنند. زمینه های اصلی استفاده از این نوشابه: تولید آلومینا و نیکل، شیشه و صنعت کاغذ و کاغذ.
سولفات پتاسیم و کلرید پتاسیم و کلرید کلرید در کشاورزی به عنوان کود پتاس استفاده می شود.
نمودار برنامه های کاربردی محصولات نوشابه و سودا را ارائه می دهد.
استفاده اصلی:
- صنایع غذایی (به عنوان تنظیم کننده اسیدیته استفاده می شود)؛
- صنعت چرم؛
- تولید شیشه؛
- صنعت کاغذ پالپ و کاغذ؛
- تولید صابون؛
- صنایع شیمیایی (تولید مواد شوینده مصنوعی و رنگ ها و فرنشس)؛
- متالورژی آهنی (تولید آهن).
استفاده از سودا کالسیونی در بخش های مختلف صنعتی بسیار متنوع است. که در بزرگترین مقادیر این در صنعت شیشه ای استفاده می شود. علاوه بر این، کربنات سدیم به طور گسترده ای در متالورژی غیر آهنی، مواد شیمیایی و پتروشیمی، پالایشگاه های نفتی، الکترونیکی، صابون، چرب، مواد غذایی، نساجی، پالپ و کاغذ کاغذی، و همچنین تولید کالاهای خانگی و منابع صادرات استفاده می شود. سودا کالسیونی یکی از مهمترین محصولات است صنایع شیمیایی. در بزرگترین مقادیر، محصول به عنوان یک جزء از مخلوط در تولید شیشه استفاده می شود، زمانی که صابون تولید می شود و سایر مواد شوینده، مینای دندان ها، برای به دست آوردن Ultramarin، و همچنین تولید سود سوزان و سایر نمک های سدیم ( به عنوان مثال، Na 2 B 4 O 7). کربنات سدیم محصول اصلی برای به دست آوردن NaOH، Na 2 B 4 O 7، Na 2 HPO 4 است.
کربنات سدیم به طور گسترده ای در فلزات خردسال و پالایش، سولفوریزاسیون چدن دامنه و پردازش بوکسیت در تولید آلومینیوم، چیمیری سازی، پلاستیک و رزین های مصنوعی، در طی پردازش سنگ های معدنی طلا و اورانیوم، برای تولید مواد شوینده و در زندگی روزمره. اتصال مورد استفاده قرار می گیرد و هنگام پخت و پز سلولز، پوست را از بین می برد و آب دیگ بخار بخار را تسکین می دهد و به طور کلی از بین بردن سفتی آب، و همچنین خنثی سازی اجزای اسیدی در تخلیه های صنعتی و در طول تصفیه محصولات نفتی، برای به دست آوردن رنگدانه ها، برای به دست آوردن رنگدانه ها . Fe 2 O 3 از Fecl 3. راحت برای استفاده، کربنات سدیم هنگام پردازش و کاهش وزن تجهیزات غذایی استفاده می شود.
صنایع غذایی به عنوان یک امولسیفایر (E500 مکمل غذایی)، تنظیم کننده اسیدی، پودر پخت که مانع از آمدن و ردیابی می شود استفاده می شود.
بسته به هدف، نوشابه فنی فنی باید از مارک های A و B ساخته شود. محصول نام تجاری A برای تولید شیشه ای الکتریکی و دیگر اهداف، نام تجاری B - در مواد شیمیایی، شیشه و سایر صنایع استفاده می شود.
سودا کالسیک شده مارک های A و B مورد استفاده در تولید شیشه ای از انواع مختلف، از جمله: کریستال، شیشه های نوری و پزشکی، بلوک های شیشه ای، شیشه فوم، سیلیکات سدیم از محلول، کاشی های سرامیکی، اجزای فریت برای لعاب؛ متالورژی سیاه و غیر آهنی: برای تولید سرب، روی، تنگستن، استرانسیوم، کروم، برای سولفوریزاسیون و تخریب آهن، در تصفیه گازهای اگزوز، برای خنثی کردن رسانه ها.
برای تولید شیشه پمپاژ الکتریکی، سودا نام تجاری کلسیم شده از بالاترین درجه با ترکیب گرانولومتریک کاملا نرمال است.
نوشابه برند کالسیونی B در صنایع شیمیایی برای تولید مواد شوینده مصنوعی و اسیدهای چرب، هنگام تمیز کردن محور، در تولید فسفات، کروم، باریم، نمک سدیم به عنوان مواد اولیه حاوی کربنات حاوی کربنات، در تولید گلیسیرین، آللی الکل؛ پالپ و کاغذ، صنایع رنگارنگ و رنگ آمیزی Anilino و رنگ آمیزی.
سودا Calcined نیز به عنوان یک مواد شوینده استفاده می شود، به خوبی از بین می رود، توانایی آب نرم افزاری به تمام مزایای سودا سودا اضافه می شود. همچنین برای کاهش دادن آب در هنگام شستشو و پارچه های جوش، پرسنل شستن پرسلن، سفال، ظروف لعاب و دیگر اهداف خانگی استفاده می شود. دستور العمل پودر شستشو وارد می شود. محصول گسترده "Calgon" مقیاس مقیاس مقیاس در ماشین های شستشو است - شامل ترولي فسفات سديم و نوشابه محاسبه شده است.
این مصرف از سودا کالسیونی.
نمودار ساختار مصرف سودا کالسیونی را در اوکراین ارائه می دهد.
با تشکر از ویژگی های فنی جهانی، مانند سبک، قدرت، مقاومت در برابر خوردگی، پلی کربنات مواد بسیار محبوب در صنایع مختلف: در تولید اتومبیل، برق، صنایع الکترونیکی، در تولید اقلام مصرف خانگی و غیره با ایجاد رقابت جدی با فلز و شیشه، به دلیل افزایش مصرف مواد ساختاری، سهم پلی کربنات های سلولی در بازار جهانی هر ساله تمام موقعیت های جدید را تسخیر می کند.
پلی کربنات این یک ماده با خواص زیر است: Frost Sailing، قادر به مقاومت در برابر گرمایش کوتاه مدت به 153 درجه سانتیگراد، و همچنین تفاوت های درجه حرارت چرخه ای از + 100 ° C به -253 درجه سانتیگراد است.
تولید پلی کربنات یک فرایند تکنولوژیکی پیچیده است که بر اساس استفاده از فنل دو فان و اسید آکواریک است.
پلی کربنات یک پلی استر خطی از این دو جزء اجزاء است. بسته به طبیعت، پلی کربنات ها به آلیفاتیک، فسفاتاتیک و معطر تقسیم می شوند. اهمیت عملی تنها پلی کربنات معطر است. پلی کربنات متعلق به دسته پلاستیک های آمورف، مهندسی، و بر اساس آنها ترکیب - به پلیمرهای خاص.
طیف گسترده ای از استفاده از پلی کربنات ریخته گری و سلولی به علت خواص حرارتی، نوری و مکانیکی جهانی است این مواد. بنابراین، پلی کربنات دارای مقاومت بالا و سفتی در ترکیب با مقاومت بسیار بالایی نسبت به اثرات شوک مختلف، از جمله در دمای بالا یا کاهش یافته است.
پلی کربنات - مقاوم در برابر یخبندان، مواد شفاف اپتیکی که می تواند حرارت کوتاه مدت را به 153 درجه سانتیگراد و درجه حرارت چرخه ای از + 100 ° C و 25-25 درجه سانتیگراد مقاومت کند. پلی کربنات مقاوم به اثرات تهاجمی عوامل اکسید کننده، راه حل های نمک، اسیدها، اما مقاوم در برابر عمل قلیایی، حلال های آلی و اسیدهای متمرکز نیست.
بازگشت به رده
فرایند ایجاد پلی کربنات بر اساس استفاده از یکی از فناوری های زیر است: پلی کانیاسیون، ترانسفورماتورسیون، ترانسیزاسیون یا پلی استایزای بین فازی.
Polycondensation یک روش برای سنتز پلیمرها بر اساس واکنش جایگزینی مونومرها و / یا oligomers است که با یکدیگر ارتباط برقرار می کنند، ترکیبات مولکولی کم را تشکیل می دهند.
ترانس اکسیداسیون دیریل کربنات ها با دی اکسیژن معطر (روش به اصطلاح نفرودیک) انجام می شود. به عنوان یک دی اکسیژن، 2.2-bis- (4-oxyphenyl) پروپان (دیان، بیسفنول A).
در تولید صنعتی پلی کربنات، یک روش مبتنی بر پلی داسیایی بین فازی در حال حاضر استفاده می شود. بر اساس این روش، نمک دیافراگم Bisphenol و Phosgene در حضور پایگاه ها تعامل دارد. فرایندهایی که در تعامل اتفاق می افتد عملا غیر قابل برگشت هستند. این تکنولوژی برای تولید 80٪ پلی کربنات در جهان استفاده می شود.
ما تکنولوژی داخلی روش پلی کوندینگ بین فاز فسژن با بسفنول A. کمبودهای ظاهری این روش، سمیت بالا از واکنش، تمایل به شکل گیری محصولات جانبی و نیاز به پاکسازی بعدی پلیمر حاصل از واکنش های اولیه مورد استفاده قرار می گیرد و اجزای جانبی
تولید پلیمرها بر اساس جدیدترین فن آوری ها متمرکز بر روش انتشار نابیکی، که بر مبنای تعامل اسید دیمیتل اتر (DMUC) و دیفنیلوپروپان است. چنین راه حل اجازه می دهد تا شما را به ترجمه روش تکنولوژیکی برای به دست آوردن یک کامپیوتر از فاز حالت مایع به ذوب، از بین بردن فسژن خطرناک محیط زیست و به طور قابل توجهی افزایش حجم تولید.
روش انعطاف پذیر در همه جهات، علاوه بر هزینه های انرژی، بیش از فن آوری های سنتی است. اما تا کنون، از برخی از نقاط ضعف محروم نیست، که شامل دفع جانبی آنیزول است که در این مرحله وجود ندارد استفاده مفید در حجم که در طول واکنش عصبی شکل می گیرد. مصرف جهانی Anisole در حال حاضر تا 7 هزار تن است، بنابراین مواد اضافی به سوزاندن ارسال می شود. یکی دیگر از منفی های قابل توجهی از تکنولوژی Nephonic، عدم امکان به دست آوردن تعدادی از نمرات پلی کربنات - وزن مولکولی بالا پلی کربنات و کوپلیمرهای مبتنی بر پلی کربنات است.
گرانول پلی کربنات، همانطور که شناخته شده است، پایه ای برای تولید ورق های پلی کربنات است که شامل پلی کربنات سلولی می شود. این ماده یک ورق ساختار سلولی ساخته شده از پلیمر در قالب سلول است که شامل دو لایه متصل به وسیله سفتن های داخلی است. پلی کربنات سلولی سبک وزن، مقاوم در برابر فرایندهای خوردگی، مواد ضد ضربه با حرارت خوب عایق حرارتی و خواص شفاف است.
در بازار، علاوه بر پلی کربنات معمولی سلولی، ممکن است یک آنالوگ با دوام بیشتری داشته باشد - یک پلیمر پوشش داده شده با یک لایه محافظ ویژه مقاوم به اشعه ماوراء بنفش. با تشکر از من خواص جهانی پلی کربنات سلولی بسیار در تقاضا در ساخت و ساز و کشاورزی است. بسته به ضخامت، آن را به عنوان یک ماده عالی برای تجهیزات سایبان، آرک، سقف، ویترین، پارتیشن، استخر، گلخانه، بالکن، ایستگاه های اتوبوس، ایستگاه ها، استادیوم ها، و غیره عمل می کند، بنابراین تعداد مصرف کنندگان هدف مواد شامل ماشین می شود پارک ها، شهرداری، شرکت های تبلیغاتی و طراحی، ایستگاه های گاز، پیمانکاران، مزارع گلخانه ای و شرکت های کشاورزی.
کارگاه تولید کربنات سلولی یکی از انواع سودآور کسب و کار است، در پایان مقاله، محاسبات، سودآوری و دوره های بازپرداخت را ارائه می دهد.
پلی کربنات سلولی از ورق های پلیمری یک ساختار سلولی ساخته شده است، یک ورق پلاستیکی شامل دو لایه است که توسط سفت کننده های ساخته شده به صورت صدها نفر متصل می شوند. این مواد با مقاومت مقاومت، مقاومت ضد خوردگی، عایق حرارتی عالی و خواص شفاف مشخص می شود.
این مواد در تقاضای بالا در ساخت و ساز و حوزه های کشاورزی است، از آن استفاده می شود برای ترتیب سقف، ایستگاه ها، پارتیشن ها، سایبان ها، آرک ها، گلخانه ها، استخر ها، ویترین ها، بالکن ها، استادیوم ها، توقف های حمل و نقل و غیره استفاده می شود.
|
|
اتاق
برای سازماندهی کارگاه برای تولید کربنات سلولی هر کدام اتاق تولید مربع از 1500 متر مربع اتاق باید گرم شود، جاده های دسترسی برای بارگیری مناسب و تخلیه محصولات و مواد خام مورد نیاز است. در کارگاه باید یک اتاق پانسمان وجود داشته باشد که در آن کارگران می توانند لباس ها را تغییر دهند.
بسته به حجم تولید، توصیه می شود برای ارائه یک اتاق ذخیره سازی با مساحت 2000-3000 متر مربع، هنگام انتخاب، شما باید از مرکز مکان و حضور درایوهای راحت حرکت کنید . هزینه اجاره ساختمان های صنعتی و انبار در محدوده 1-1.5 میلیون روبل متفاوت است.
کارکنان
برای خدمات یکی خط تولید کافی است 4 اپراتور در دو شیفت و 1 تکنولوژیست کار کنند. برای حفظ اتاق در شرایط مناسب، شما باید 2 پاک کننده را استخدام کنید، به انبار 1-2 کارمند. برای گزارش دادن، آن را 1 حسابدار، در ابتدا می تواند در حالت از راه دور کار کند. بنیانگذار شرکت به عنوان مدیر منصوب می شود. 30،000 روبل باید برای حقوق و دستمزد اپراتور، یک تکنسین - 40،000، پاکتر -15،000، حسابدار - 20،000، کارمند انبار - 20،000 برنامه ریزی شود.
تجهیزات و فن آوری تولید
تولید پلی کربنات از نقطه نظر فرایند کاملا پیچیده است. گرانول های ساخته شده از اسید آکوستیک و دیکتوما فنل به عنوان مواد خام استفاده می شود، ورق های پلی کربنات به عنوان یک نتیجه از بازیافت آنها به دست می آیند. گرانول ها می توانند رنگی یا شفاف باشند، از این پارامتر است که رنگ ورق بستگی دارد.
برای تولید پلی کربنات، تجهیزات ویژه استفاده می شود، اجازه می دهد تا صفحات تا 210 سانتی متر عرض و ضخامت از 0.4 تا 1.6 سانتی متر تولید شود. این خط به طور کامل اتوماتیک، مجهز به همه چیز لازم است، از جمله سیستم های خشک کردن مواد و کوره برای محصولات انلینگ .
خط شامل یک دستگاه است که پوشش ورق را فراهم می کند گونه های حفاظتی فیلم های. حداکثر عملکرد دستگاه - 350 کیلوگرم در ساعت، محصولات با سرعت 5 متر در دقیقه تولید می شود.
فرایند تولید شامل چندین مرحله است. گرانول های وزنی و مرتب شده بر روی یک سانتریفیوژ می آیند، جایی که آنها از ناخالصی ها پاک می شوند، پس از آن آنها به محفظه ذوب منتقل می شوند. در فرآیند ذوب، گرانول ها به حالت مایع می روند برخی از خواص مواد با اضافه کردن اجزای خاص متصل می شوند.
شکل گیری ورق های جرم مایع در اکسترودر انجام می شود، در این مرحله از محصول، ساختار مورد نظر داده می شود - سلولی یا یکپارچه.
این مواد وارد نوار نقاله در قالب صفحات نازک متصل شده توسط دنده های سفت و سخت با دوام می شود. همزمان، یک فیلم محافظتی به ورق ها اعمال می شود که ثبات مواد را به اثرات نور خورشید افزایش می دهد. بولت های به دست آمده تحت فشار قرار می گیرند، جایی که آنها به سختی و صافی داده می شوند، ورق های خنک کننده آماده شده مطابق با پارامترهای مشخص شده برش داده می شوند.
در مرحله نهایی، انطباق ورق های استانداردهای کیفیت بررسی می شود، پس از آن محصولات به انبار ارسال می شود یا حمل می شود.
هزینه یک خط برای تولید پلی کربنات 10-12 میلیون روبل، حمل و نقل، نصب و راه اندازی کار نیاز به 2 میلیون دیگر برای خرید مواد خام و مکمل ها باید برای 3 میلیون روبل دیگر برنامه ریزی شده است.
بازار یابی:
تبلیغات (جستجوی مشتری)
فراموش نکنید که محصولات باید در قیمت های رقابتی اجرا شوند، اکثر تولید کنندگان تبلیغات پلی کربنات سلولی در راه های سنتی: در بیلبوردها، در اینترنت و نسخه های چاپی. سود عمده نیز می تواند قطعات را در حوادث تخصصی با توزیع کارت های کسب و کار با اطلاعات تماس قرار دهد.
محصولات فروش
خریداران اصلی از ورق های پلی کربنات سلولی، پارکینگ خودرو، سوخت گیری، مزارع گلخانه ای، ساخت و ساز و شرکت های کشاورزی، مجتمع های ورزشی، استادیوم ها، مراکز تجارت و نمایشگاه، استودیو طراح، آژانس های تبلیغاتی و غیره
با تولید بالا، توصیه می شود که تحویل عمده فروشی را انجام دهید، زیرا باید قراردادها را با شرکت های کشاورزی و ساختمانی به دست آورید. شما همچنین می توانید محصولات را از طریق فروشگاه های ساختمانی و بازارها، hypermarkets، برای افزایش فروش، پیاده سازی کنید، لازم است که در تبلیغات سرمایه گذاری کنید.
طرح مالی:
سرمایه گذاری
اجاره محل - 1-1.5 میلیون
تجهیزات - 10-12 میلیون.
راه اندازی، نصب، تحویل تجهیزات -2 میلیون روبل.
پرسنل - 300 هزار روبل.
مواد اولیه - 3 میلیون روبل.
تبلیغات - 400 هزار روبل.
کربنات سلولی برای سازماندهی یک کربنات سلولی تقریبا 20 میلیون روبل لازم است.
بازپرداخت
دوره بازپرداخت تولید تقریبا 2-2.5 سال است، با حجم کار کامل تولید از ابتدا -6 ماه.
| بازگشت | Forward -Suchaya شستشو خودرو و تهویه مطبوع تهویه مطبوع: دو کسب و کار در یک! |
