Почему металл при обработке нуждается в том, чтобы его ковали, то есть, наносили удары, пока он в раскаленном состоянии. Что это дает стальной заготовке? Можно ли испортить ее неправильной ковкой или чем-то еще? Ответим на эти вопросы по порядку. Можно с уверенностью сказать, что люди начали около шести тысяч лет назад. Сначала холодная, то есть по не разогретому металлу, а затем и горячая ковка, возникла в Древнем Иране, Месопотамии, древнем Египте. Ковали изначально - медь, серебро и . Затем сыродутное железо. Ковка вообще была единственным способом придать металлу, какую-то форму. Своего пика ковка достигла в средние века, а в девятнадцатом веке, с появлением мощных заводов, стала сходить на нет. Ее заменили другие способы обработки металла, например, прокат и штамповка. Но ручная ковка, как вид , все-таки, окончательно не исчезла.
Основные операции ковки: разматывание, растяжка, сверление, изгиб, скручивание и сварка. Отклонение - это операция, при которой увеличивается размер. Трансверсаль полуфабрикатов за счет длины. Эта операция может выполняться на молотах, прессах или горизонтальных машинах либо по всей длине, либо на одной или нескольких частях длины заготовки. В случае погружения по всей длине используемые инструменты могут быть либо плоскими, либо профилированными, либо смешанными, а в случае одной или нескольких частей рефолдинг выполняется в пресс-формах.
Профессия кузнеца, который занимается ручной ковкой, существует и до сих пор. В этих небольших кузницах, мастера занимаются изготовлением (в заводских условиях, например, ее сделать невозможно), художественной ковкой, делая такие удивительные и красивые вещи, которые можно создать, только куя железо вручную.
Но кроме придания формы, что еще дает этот процесс обработки металла? Изначально металл получается . Железную руду разогревают до определенной температуры и льют из нее металл, который имеет при этом зернистую структуру. Зерна металла в процессе литья очень сильно укрупняются. Также в металле могут быть внутренние дефекты: микропузыри, микротрещины и т.д. Таким образом, производится с целью уменьшения его зернистости и избавления пороков литья.
Матричное сращивание происходит только по частям с большими разностями сечения вдоль продольной оси. Подача заявки на выписку осуществляется в следующих случаях. Предварительное сверление для полуфабрикатов для производства кольцевых или трубчатых деталей.
Конечная работа для кузнечной обработки дисков или деталей с низкой вырезкой с высотой, меньшей диаметра. Предварительную обработку для утолщения поперечного сечения заготовки в одной или нескольких частях для формования деталей с большими разрывами в поперечном сечении вдоль продольной оси.
То есть помимо придания формы, в кузнице металл делают лучше. После ковки он становится более прочным, меняются физические свойства его структуры. Если говорить по-научному, то, из дендритной (сложно кристаллической), она становится волокнистой. При этом как, точнее, чем, бьют по металлу, совершенно неважно.
Кроме ручных, существуют паровые молоты. Ими работают с заготовками большего веса. Ну, а на заводах, можно встретить настоящих мастодонтов кузнечного дела, огромных и тяжелых прессов. Например, имеются, так называемые, молоты четырехтонники. Вес его активной ударной части (она называется «баба») составляет четыре тонны. Ну, и, соответственно, вес заготовок, которые они обрабатывают, тоже немаленький.
Равномерная деформация. Под прогибом с равномерной деформацией понимается смещение, в которое происходит деформация. Для того чтобы равномерная пластическая деформация, необходимо, чтобы заготовка была однородной и равномерно нагревалась, а силы трения между инструментами и заготовкой, также называемые внешними силами трения, были нулевыми. Из-за отсутствия внешних сил трения пластичность металлического материала выше, а сопротивление пластической деформации ниже, чем при наличии этих сил.
Неравномерная деформация. Причины пластической деформации с разными значениями вдоль двух осей. Полуфабриката, в частности в продольном направлении, являются: внешнее трение, которое изменяет состояние натяжения, химическую и структурную неоднородность металлического материала и разность температур в заготовке. Поскольку в промышленных условиях внешние силы трения не могут быть отменены, а пластическая деформация осуществляется под влиянием неоднородного состояния напряжения, т.е. напряжений разных знаков, это приводит к тому, что в этих условиях смещение происходит с неравномерной деформацией.
Даже в промышленных масштабах, практически весь , до сих пор подвергается ковке, прокату или штамповке. На него механически воздействуют, чтобы изменить его свойства. И теперь, вы знаете почему.
Ковка стали - начальная стадия процесса термообработки, при которой не меньше внимания, чем ковке, должно быть уделено рабочей температуре болванки. Особое внимание следует уделить тому, чтобы не опуститься ниже температурного предела, когда из-за переохлаждения в стали начнут развиваться внутренние напряжения. Существует техника, которую японцы именуют «мокрой ковкой» . Она предусматривает увлажнение поверхности наковальни и молота водой в ходе ковки. Вода при этом не охлаждает заготовку, а содействует отделению с поверхности окалины, предотвращая ее «вбивание» внутрь клинка. В отличие от горячей стали, окалина не ковка и оставляет на поверхности следы («кратеры»).
Последствия неоднородного изменения деформации состоят в уменьшении деформируемости металлического материала и механических свойств деталей, полученных разгрузкой. Иногда из-за неоднородного состояния растяжения, создаваемого внешними силами трения, металлический материал разрушает его целостность даже во время пластической деформации. Очевидно, что эти последствия тем более выражены, что значения неравномерности деформации, т.е. разница между максимальным и минимальным значениями пластической деформации вдоль одной и той же оси, выше.
Начинать ковку удобнее с формирования хвостовика. Но для начала нужно получить предварительную заготовку, если у вас есть пруток, то переведите его в прямоугольник (квадрат), а затем разгоните в полосу нужной толщины с припуском на мехобработку. Удобно перед очередным помещением клинка в горн на подогрев произвести его выравнивание и проверку, чтобы не тратить время на это после доставания его из горна. Особое внимание должно быть уделено позиционированию заготовки - она должна располагаться строго параллельно плоскости наковальни. Боек молота должен воздействовать на поверхность всей плоскостью: в противном случае в клинке формируются неравномерно деформируемые области, которые в последствие упрочняются (с формированием внутренних неоднородностей).
Операция ковки выполняется как для изменения формы и размеров слитков, так и для полуфабрикатов и улучшения механических и технологических свойств металлических материалов. В большинстве случаев основной целью операции растяжки является улучшение механических и технологических свойств изделий, деталей или полуфабрикатов, полученных при горячей пластической деформации. На качество полученных продуктов, на производительность и себестоимость существенно влияют: форма используемых инструментов и параметры термомеханической ковки.
С точки зрения формы инструментов, то есть барана и наковальни, они могут быть плоскими, профилированными или смешанными. Является основным фактором влияния на качество и производительность. Достижимые при ковки с помощью той же машины. Из-за этого средняя ширина определяется на основе константы объема.
Далее взяв полосовую заготовку, отступите нужное расстояние и выполните «перебивку», с двух сторон заготовки по ребру наносятся удары для получения ступенчатого перехода тела клинка в хвостовик. Это можно сделать или острым носком молотка или при помощи подкладного инструмента. Потом отделенную под хвостовик часть оттягиваете на конус.
Площадь поперечного сечения. Расширяя. Бурение с полными оправами является открытым или закрытым, то есть в уме. Недостатком открытого бурения является возникновение напряжений напряжения в периферийной области, что в случае материалов с низкой пластичностью может привести к образованию трещин.
Закрытое отверстие устраняет натяжение и риск растрескивания заготовки, но требует дополнительных работ, большей машины и пресс-формы, что приводит к увеличению стоимости. Поэтому закрытое бурение рекомендуется только для деталей из материалов с низкой пластичностью.
Все, хвостовик готов и теперь за него можно браться клещами, а в дальнейшем доработать электроточилом. Теперь приступаем к формированию непосредственно тела клинка. Для этого нужно сначала оформить острие, это можно сделать как ковкой, так и просто отрубив лишнее зубилом.
Преимущество сверления трубчатым пуансоном сводится к уменьшению силы бурения и исключению части в осевой области слитка, площадь с наибольшим количеством включений. Вместо этого при бурении с полыми пуансонами потери материала и стоимость выше, чем полное сверление. По этой причине сверление с полыми пуансонами рекомендуется только для больших деталей, которые выковываются непосредственно из слитков.
Ковка вытянутых и изогнутых или сломанных деталей в процессе ковки включает также операцию изгиба. В случаях, когда куски выполнены из ламинированных заготовок, изгиб может быть единственной ковочной операцией. Эта операция может выполняться свободно или с помощью шаблонов и гибких устройств. Независимо от типа исполнения, с или без шаблонов и изгибных устройств, а также типа поковок, кованых или ламинированных, во время изгиба в области изгиба одновременно создаются напряжения сжатия и растяжения.
Скруглив острые углы и выровняв линии, мы получаем готовую контурную заготовку клинка. В принципе, на этом можно и остановится, а спуски сформировать на наждаке.
Но можно пойти дальше и оттянуть кромку и оформить спуски ковкой. Здесь нужно учесть расширение металла и ширину изначальной заготовки брать меньше, чем планируется получить на готовом ноже. Общая ошибка при формировании плоскости заточки - приподнимание заготовки над наковальней. Эту плоскость надо ковать на заготовке, лежащей на наковальне - противоположная ковке сторона остается плоской, в то время как вы молотом формируете плоскость заточки.
Сжимающие напряжения действуют во внутренней половине площади кривизны и растягивающие силы во внешней половине. В случае кусков с локтями в разных плоскостях, таких как коленчатые валы, для уменьшения кузнечной работы и себестоимости, операция ковки выполняется с помощью локтей в одной плоскости и достигается смещение с требуемым углом путем скручивания. Из-за перемещения частиц.
Материал с разными скоростями и расстояниями в крутильной части создает напряжения разных знаков. Максимальное значение на периферии и ноль в продольной оси, а также в напряжениях сжатия центральной области с максимальным осевым значением и нуль на периферии.
Полезно начинать работу с профилирования «неудобной» стороны, по завершению чего перевернуть заготовку на другую сторону. Очень важно подвергнуть равномерной ковке обе стороны клинка. В противном случае из-за неравномерной структуры клинок «поведет» или вообще будет сформирован асимметричный профиль. Другой часто встречающейся проблемой является продольный изгиб заготовки. Старая присказка насчет того, что нельзя бить по лезвию, ошибочна. Вы можете бить по лезвию, но для этого необходима особая техника. Для этого используют полную длину наковальни, помещают изогнувшийся участок на него и легкими ударами устраняют кривизну. Если лезвие уже сформировано, удары наносятся киянкой на деревянном блоке - лезвие и обух при этом не страдают. После всех трудностей и неудач вы получили заготовку клинка отдаленно напоминающую нож вашей мечты, чем меньше потребуется обдирочных работ в дальнейшем тем лучше.
Это один из старейших, с 80-летним опытом работы и одним из самых инновационных в мире шлифовальных компаний. Шлифовальные ленты, рулоны, флоппи-диски, бисквиты и многие другие продукты продаются в 80 странах мира. На предприятиях и фабриках в восьми странах работают более 430 человек. Бизнес-концепция компании - предоставить конечным потребителям и представителям полный ассортимент высококачественных шлифовальных материалов. Главная цель - укрепить позиции лидера рынка в деревообрабатывающей промышленности, в то же время, с увеличением ассортимента продукции и услуг, для достижения ведущей отрасли металлов, автомобильной и комбинированной промышленности.
После ковки и обдирки должны быть сформированы контур и спуски, но толщина самой режущей кромки (РК) должна быть не меньше 1 мм, во избежание ее поводки «волной» при закалке, общая симметричность всех частей так же является важным моментом и влияет на возможные закалочные деформации. В кованом клинке имеется большое количество внутренних напряжений, которые при закалке могут привести к его искривлению. Для уменьшения этого, клинок перед закалкой следует отжечь. Поместите клинок обухом вниз в горн, нагрейте клинок до красного цвета при слабом дутье, далее выключив дутье, оставьте клинок остывать вместе с горном на ночь, а сами идите отдыхать.
Что это за абразивный материал? Три основных сырья используются для производства абразивов: основного материала, связующего и шлифовальных гранул. Бумага, ткань и составной материал являются основными основными материалами, используемыми при производстве абразивных материалов.
Бумажная основа для абразивных материалов должна отвечать требованиям высокой прочности и твердости. Различные типы бумаги классифицируются в соответствии с весом квадратного метра, а весы обозначаются буквами. Бумага является наиболее экономичным материалом. Поэтому бумажные продукты следует использовать для всех шлифовальных работ.
Следующим этапом изготовления ножа будет термообработка клинка.
В зависимости от химического состава сталей, размеров поковок и требований, предъявляемых к готовым деталям, в кузницах возможно применение следующих видов термической обработки сталей.
Отжиг состоит в нагреве сталей до определенной температуры, выдержке и затем очень медленном охлаждении, чаще всего вместе с горном или печью.
Продукты на основе ткани используются, когда требуется высокий абразивный материал для прочности и гибкости. Используется для шлифования, профилирования, шлифования и ручного шлифования. . Основа твердого бумажного компонента - тонкий, но прочный материал, усиленный. Основание комбинации сильнее, чем основание бумаги.
Существует два типа связующих материалов: животные и синтетические клеи. В зависимости от различных применений продуктов, приводятся различные варианты связующих материалов и смесей. Клей для животных представляет собой просто форму склеивания шлифовального материала с основным материалом. Клеи для животных используются в обоих слоях связующих материалов для дешевых изделий ручной шлифовки, так как при ручной шлифовании механический износ невелик.
Нагрев стали для отжига проводится в кузнечном горне или печи. Для того чтобы при нагреве в горне не допустить выгорания углерода с поверхности стали, поковки укладывают в металлические ящики, пересыпают их сухим песком, древесным углем или металлической стружкой и нагревают до температуры, необходимой для отжига данной марки стали. Продолжительность нагрева принимают в зависимости от размеров поковок, примерно по 45 минут на каждые 25 мм наибольшей толщины поперечного сечения. Нагрев выше температуры для отжига и длительная выдержка при этой температуре недопустимы, так как возможно образование крупнозернистой структуры, что резко уменьшит ударную вязкость металла.
Синтетические клеи могут быть клеем для мочевины или фенола. Синтетический клей в продуктах часто сочетается с животными клеями, которые затем называются склеенными клеями. Клеи для домашнего скота в качестве первого связующего на нижней части обеспечивают эластичность подложки, в то время как второй связующий агент для синтетических адгезивов дает изделию высокую степень резкости и проницаемости.
Продукты, обозначенные как полностью склеенные с клеем, имеют синтетические адгезивы в обоих слоях связующего материала. Эти соединения обеспечивают продукт с сопротивлением механическому износу и высоким температурам. Он также становится устойчивым к влаге. Продукт с фенольным клеем в обоих слоях полностью водоотталкивающий.
Охлаждение поковок можно осуществлять несколько быстрее, чем вместе с горном и печью, если воспользоваться следующими рекомендациями. Углеродистые качественные конструкционные стали следует охлаждать приблизительно до 600°С на воздухе с целью получения мелкозернистой структуры, а затем, чтобы избежать возникновения внутренних напряжений, охлаждение осуществлять медленно в печи или в ящике с песком или золой, установленном в горне. Инструментальные углеродистые стали следует охлаждать в печи или горне до 670°С, а затем скорость охлаждения можно ускорить, открыв заслонки печи и удалив топливо из горна.
Существует два типа шлифовальных гранул: оксид алюминия и карбид кремния. Они представляют собой синтетические гранулы. Основными видами измельчения древесины являются чистый и полужирный оксид алюминия. Чистый оксид алюминия является самым сильным и острым из этих двух, в то время как получистый оксид алюминия более устойчив к высоким измельчающим давлениям.
В последнее время улучшены сильные глиноземные типы, например: оксид циркония или керамический оксид алюминия. Эти новые свойства глинозема используются в металлургической промышленности по-прежнему, но они также используются для крупномасштабного измельчения в лесной промышленности.
В зависимости от цели изменения структурных превращений (диаграмма состояния показана на рисунке) применяют следующие разновидности отжига.
Поковки из углеродистых сталей охлаждают со скоростью 50-150 градус/ч, а из легированных сталей - 20-60 градус/ч. В результате в металле снимаются внутренние напряжения, он становится более мягким и пластичным, но менее твердым. Низкий отжиг состоит в нагреве поковок до температуры, немного превышающей критическую 723°С (примерно до 740-780°С), с периодическим изменением температуры ниже и выше точки 5 и медленном охлаждении до 670°С, после чего охлаждение можно ускорить. Такой отжиг применяют для уменьшения твердости, увеличения пластичности и улучшения обрабатываемости поковок из инструментальных сталей.
Карбид кремния, такой как оксид алюминия, производится в электрических печах. Таким образом, его сила равна силе алмаза. Гранулы из карбида кремния имеют другую форму, чем алюминий. Это означает, что продукт, покрытый карбидом кремния, имеет разную резкость, чем продукт покрытия оксидом алюминия. Выбор шлифовальных гранул зависит от того, где они используются.
Сырье для производства синтетических шлифовальных гранул находится в больших блоках, которые измельчаются в гранулы разного размера. Эти бусы нарезаны в соответствии со стандартными стандартами просеивания. Размер гранул выражается через пористость сита, где количество скважин соответствует определенному количеству продольных щелей в ситовом материале. Небольшое число означает грубое, а большое - это мягкие зерна.
Рекристаллизационный отжиг состоит в нагреве сталей до температуры 650-700°С и охлаждении на воздухе. С помощью этого отжига снимают наклеп и исправляют структуру сталей, нарушенную во время ковки при низких температурах.
Нормализационый отжиг (нормализация) состоит в нагреве поковок до температуры 780-950°С, непродолжительной выдержке при ней и последующем охлаждении на воздухе. Нормализацию, как правило, применяют для устранения крупнозернистой структуры, образовавшейся в результате вынужденного или случайного увеличения времени нахождения заготовок в печи для исправления структуры перегретой стали (перегрева), измельчения зерна, смягчения стали перед обработкой резанием и получения при резании более чистой поверхности, а также общего улучшения структуры перед закалкой. В результате нормализации сталь получается несколько тверже и менее пластичной, чем после низкого отжига. Нормализация по сравнению с отжигом более экономичная операция, так как не требуется охлаждения вместе с горном или печью.
Закалку применяют для увеличения твердости, прочности и износостойкости деталей, получаемых из поковок. Нагрев стали под закалку осуществляют в горнах или нагревательных печах. Детали в горны укладывают так, чтобы холодное дутье воздуха не попадало непосредственно на сталь. Нужно следить, чтобы нагрев происходил равномерно. Чем больше углерода и легирующих элементов содержит сталь, чем массивнее деталь и сложнее ее форма, тем медленнее должна быть скорость нагрева под закалку. Продолжительность выдержки при закалочной температуре ориентировочно принимается равной 0,2 от времени нагрева. Слишком длительная выдержка при закалочной температуре не рекомендуется, так как при этом интенсивно растут зерна и сталь теряет прочность.
Охлаждение является исключительно важной операцией закалки, так как от него практически зависит получение требуемой структуры в металле. Для качественной закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости оставалась почти неизменной, для чего масса жидкости должна быть в 30-50 раз больше массы закаливаемой детали. Для достижения равномерной закалки нагретую деталь надо быстро погрузить в охлаждающую жидкость и перемешать ее в жидкости до полного охлаждения. Если закаливают только конец или часть изделия (например, лезвие топора), то его опускают в закалочную жидкость на требуемую глубину и перемещают вверх-вниз, так чтобы не было резкой границы скорости остывания между закаливаемой и незакаливаемой частями изделия и не появились трещины в переходной части. Клинки погружают или строго вертикально или под углом лезвийной частью вниз.
Выбор охлаждающей среды зависит от марки стали, величины сечения детали и требуемых свойств, которые должна получить сталь после закалки. Стали с содержанием углерода от 0,3 до 0,6% обычно охлаждают в воде, а с большим содержанием углерода - в масле. При этом следует учитывать конфигурацию деталей и их сечение. При закалке стали сложным является получение желаемого двухскоростного охлаждения ее. В интервале температур 650-450°С требуется быстрое охлаждение со скоростью 20-30°С/с. Это позволяет избежать коробления и трещин.
Понятно, что лучшей закалочной средой была бы двухслойная жидкость, в которой верхний слой - вода с температурой 18-28°С, а нижний - машинное масло. Но, к сожалению, такую двухслойную жидкость получить нельзя, потому что масло всплывает на поверхность. При определенном навыке можно применять следующий режим охлаждения. На несколько секунд погрузить деталь в воду, а затем быстро перенести ее в масло. Ориентировочное время охлаждения в воде до переноса в масло составляет 1-1,5 с на каждые 5-6 мм сечения детали. Такой способ охлаждения получил название «через воду в масло» или прерывистой закалки. Ее применяют для закалки инструмента из углеродистой стали.
При большом сечении детали наружные слои охлаждаются быстрее, чем внутренние, и поэтому твердость на поверхности получается больше, чем в середине. Углеродистые стали, например стали 40 и 45, закаливаются на глубину 4-5 мм, а глубже будут частично закаленная зона и незакаленная сердцевина. Легирующие элементы - марганец, хром, никель и др. способствуют более глубокой закалке. Некоторые клинки нуждаются в большой прочности на поверхности при сохранении мягкой и вязкой сердцевины. Такие клинки рекомендуется подвергать поверхностной закалке. Один из самых простых способов такой закалки состоит в загрузке детали в печь с высокой температурой (950-1000°С), быстром нагреве поверхности до закалочной температуры и охлаждении с большой скоростью в проточной охлаждающей среде. Часто закалку выполняют сразу после ковки без дополнительного нагрева, если температура поковки после ковки будет не ниже закалочной температуры.
Закалка может быть сильной, умеренной и слабой . Для получения сильной закалки в качестве охлаждающей среды применяют воду при 15-20°С до погружения в нее детали и водные растворы поваренной соли и соды (карбоната натрия). Умеренная закалка получается при использовании воды со слоем масла толщиной 20-40 мм, нефти, мазута, мыльной воды, жидкого минерального масла, а также горячей воды. Слабая закалка получается, если применять в качестве охлаждающей среды струю воздуха или расплавленный свинец и его сплавы.
Закалка требует внимания и умения. Плохая закалка может испортить почти готовые детали, т. е. привести к образованию трещин, перегреву и обезуглероживанию поверхности, а также к желоблению (короблению), которое в значительной степени зависит от способа и скорости погружения детали в охлаждающую жидкость.
Закалка - не окончательная операция термической обработки, так как после нее сталь становится не только прочной и твердой, но и очень хрупкой, а в поковке возникают большие закалочные напряжения. Эти напряжения достигают таких значений, при которых в поковках появляются трещины или детали из этих поковок разрушаются в самом начале их эксплуатации.
Например, только что закаленный кузнечный молоток нельзя использовать, так как при ударах им о металл от него будут откалываться кусочки металла. Поэтому для уменьшения хрупкости, внутренних закалочных напряжений и получения требуемых прочностных свойств стали после закалки поковки подвергают отпуску.
Отпуск состоит в нагревании закаленной стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре некоторое время и быстрого или медленного охлаждения, как правило, на воздухе. В процессе отпуска в металле структурных изменений не происходит, однако уменьшаются закалочные напряжения, твердость и прочность, а пластичность и вязкость увеличиваются. В зависимости от марки стали и от предъявляемых к детали требований по твердости, прочности и пластичности применяют следующие виды отпусков.
Высокий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 450-650°С, выдержке при этой температуре и охлаждении. Углеродистые стали охлаждаются на воздухе, а хромистые, марганцовистые, хромо-кремниевые - в воде, так как медленное охлаждение их приводит к отпускной хрупкости. При таком отпуске почти полностью ликвидируются закалочные напряжения, увеличивается пластичность и вязкость, хотя заметно уменьшается твердость и прочность стали. Закалка с высоким отпуском по сравнению с отжигом, создает наилучшее соотношение между прочностью стали и ее вязкостью. Такое сочетание термообработки называют улучшением. Средний отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 300-450°С, выдержке при этой температуре и охлаждении на воздухе. При таком отпуске увеличивается вязкость стали и снимаются внутренние напряжения в ней при сохранении достаточно большой твердости. Низкий отпуск состоит в нагреве закаленной детали до температуры 140-250°С и охлаждении с любой скоростью. При таком отпуске почти не уменьшается твердость и вязкость стали, но зато снимаются внутренние закалочные напряжения. После такого отпуска детали нельзя нагружать динамическими нагрузками. Чаще всего его используют для обработки режущего инструмента из углеродистых и легированных сталей.
При изготовлении слесарного, кузнечного или измерительного инструмента ручной ковкой кузнецы часто применяют закалку и отпуск с одного нагрева. Такую операцию называют самоотпуском и выполняют следующим образом. Нагретую под закалку поковку охлаждают в воде или масле не полностью, а до температуры несколько выше температуры отпуска, которую можно определить при извлечении поковки из закалочной среды, по цвету побежалости на предварительно обработанной на наждачном круге поверхности поковки. После этого поковку окончательно охлаждают путем погружения ее в воду или масло.
При отсутствии измерительных приборов температуру нагрева поковки определяют по цвету побежалости. Для этого перед нагревом поковки для отпуска на ней, в нужном месте, зачищают небольшой участок наждачной бумагой или другим абразивом. Нагревают поковку и наблюдают за изменением цвета металла по зачищенной поверхности. При этом цвета побежалости будут соответствовать следующим приблизительным температурам нагрева поковки:
| Цвета побежалости | Температура, °С |
| Серый | 330 |
| Светло-синий | 314 |
| Васильковый | 295 |
| Фиолетовый | 285 |
| Пурпурно-красный | 275 |
| Коричнево-красный | 265 |
| Коричнево-желтый | 255 |
| Темно-желтый | 240 |
| Светло-желтый | 220 |
При более высокой температуре поверхность стали темнеет и остается такой до температуры 600°С, когда появляются цвета каления. Режимы термообработки сталей необходимо соблюдать очень строго, так как только правильная термообработка позволяет получать клинки с заданной прочностью, износостойкостью, обрабатываемостью, пластичностью и т. п.
После термообработки пришло время окончательной механической обработки, ее можно провести на нехитром приспособлении или воспользоваться электроточилом, но это тема для отдельного разговора.
