ПГС или песчано-гравийная смесь представляет собой сыпучий материал, используемый для строительства. Смесь добывают несколькими основными способами – в море, реках или озёрах, а также карьерах. ПГС используется для того, чтобы выровнить строительную площадку, или дорожное покрытие, с помощью материала создают дренирующий слой. В продаже имеется несколько разновидностей смеси, а потому для правильного выбора, необходимо ознакомиться с полной информацией о материале.

Имеющийсяв строительныз магазинах ПГС характеризуют по нескольким основным нюансам:

1. Количество в составе смеси песка, а также гравия.
2. Крупность зерен. Этот показатель проверяют по специально установленному ГОСТу 8267-93.
3. Оценка песка производится по ГОСТ 8736-93.

Поскольку природная песчано-гравийная смесь и ее характеристики задокументированы по ГОСТ, то любой желающий получает возможность приобрести исключительно качественный продукт, отвечающий главным строительным нормам.

Свойства:

ПГС обладает большой прочностью, а потому устойчив к воздействию отрицательных и высоких температур. Низкие температуры ПГС выдерживает из-за присутствия крупных фракций щебня в составе. Этот показатель крайне важен в условиях эксплуатации в российских условиях, когда температура зимой и летом сильно рознится.

Долговечность. Это свойство говорит о том, что даже при длительной эксплуатации или хранении, ПГС сбережет все свои свойства, и смесь можно будет после использовать без ущерба качеству.

Если после строительства на площадке осталось лишнее ПГС, то не обязательно вывозить его и заказывать для этого дорогостоящее оборудование. Материал можно легко утилизировать, путем использования для приготовления бетона. А также это очень удобно, поскольку прочностные свойства состава увеличатся.

Строители предпочитают использовать этот материал, поскольку у него очень низкая себестоимость, но при этом большая производительность. Таким образом, по относительно низкой цене появляется возможность приобрести качественный материал, используемый для основных строительных работ.

Смесьмаксимально экологична и натуральна, а потому не несет вред человеческому организму. По этой причине ПГС без опаски используют для возведения детских и спортивных площадок.

Требования к составляющим

При приобретении ПГС необходимо позаботиться о том, чтобы прочность гравия, который входит в состав смеси, отвечала требованиям ГОСТ 8267-93. Морозостойкость и содержание зерен должны отвечать именно этому ГОСТу для обеспечения хорошего качества ПГС.

Песок, который входит в состав смеси по своему зерновому составу должен полностью отвечать ГОСТу 8736-93. Песок может быть крупный, мелкий и средний, а также очень мелкий. Также важно удостовериться в том, что содержащиеся внутри ПГС частицы, проходящие через маленькое сито N014 не превышают 20%, обогащенный 10% состав по всей массе.

Частицы глины и пыли в ПГС не должны превышать 5%, иначе качество смеси сильно ухудшится. Соотношение пропорций должно быть точным для получения лучшего качества.

Если все показатели соответствуют вышеприведенным данным, то с уверенностью можно сказать, что ПГС подходит для строительства и можно смело использовать состав для ответственных работ.

Также, чтобы приобрести хороший и качественный состав ПГС или ОПГС, необходимо удостовериться, что в нём не содержатся засоряющие включения.

Виды песчано-гравийных смесей по способам добычи

Добыча ПГС – масштабное производство, поскольку этот минеральный состав необходим для проведения различных строительных и промышленных работ. Добыча этого вида песка равна половина добыче всех нерудных материалов на территории сстраны. По способу добычи ПГС разделяется на три основных разновидности. Чтобы получить полную информацию о материале, необходимо изучить каждый из видов отдельно.

В реках и озерах

ПГС часто добывают в различных водоемах. Применяется гидромеханический способ, позволяющий на выходе получать очень чистую смесь, которую можно продавать по вполне приемлемым ценам. Специалисты устанавливают землесосное оборудование, с помощью которого пульпа достается с глубиной примерно 30 м или выше. Максимальное значение – несколько сотен метров, но всё зависит от качества выбранного оборудования, а также глубины месторождения.

Оборудование по добыче устроено таким образом, что отсос камней совмещается с фильтрацией, с помощью которой ПГС получается сразу промытой. После того как происходит этот процесс, вода возвращается в водоем, а потому об осушении водоемов не может быть и речи.

Это самый современный способ, который не вредит экосистеме при добыче ПГС. Добыча смеси различной фракции добывается на разных месторождениях. Отэтого будет зависеть вес получаемого продукта. Чем больше содержание гравия, тем больше весит ПГС, тем самым уменьшается коэффициент уплотнения.

В морях

Этот вид по способу добычи напоминает предыдущий варианта. На выходе получается однородный материал, который идеально подходит по конфигурации частиц для строительных нужд. Используя данный способ добычи можно добиться образования ПГС без примесей, а потому именно такой материал используют для того, чтобы изготавливать бетон.

В карьерах

Чтобы добыть ПГС в карьере, необходимо использовать модульные агрегаты. Такие виды оборудований состоят из высокопроизводительных гидравлических землесосов. После добычи руды, необходимо качественно промыть смесь, и для этой цели используют промывочно- сортировочный узел с использованием дизель-генератора. Промывочно-сортировочные агрегаты разделяются на несколько разновидностей:

1. Вибро мойка.
2. Агрегат с установленной спирально-ковшовой мойкой.

Применение

Применение ПГС зависит от их свойств и характеристик. Природные материалы могут использоваться для следующих целей:

1. Создание дорог. Обычно материал применяют в том случае, если не планируется сильное давление на асфальт.
2. ПГС часто используют для изготовления спортивных или детских площадок внутри жилых дворов.
3. Материал также очень популярен для возведения небольшого участка перед гаражом. ПГС в таком варианте используют жители частных домов.
4. Еще одно популярное назначение – отсыпка под трубопроводами, а также для изготовления фундамента для здания и подобного вида сооружений.
5. Использование в качестве дренажного слоя.
6. Качественные виды (обогащенная песчано-гравийная смесь) используются для возведения дорог федерального значения.
7. Качественный материал также применяют, чтобы изготавливать фундамент для зданий.

Исходя из приведенных сведений, можно с уверенностью сделать вывод, что ПГС представляет собой незаменимый эксплуатационный материал в строительстве, который не потеряет своей популярности в течение ее долгого времени. К тому же плюсом ПГС считается природная структура, не наносящая вред организму человека и окружающей среде.

Высокие темпы строительства, ускоренная застройка жилых кварталов, офисных зданий заставляет задуматься о качественных характеристиках бетона. Прочный, крепкий фундамент без бетонного раствора создать невозможно. Бетон – главный соединительный, конструкционный материал в строительстве. Качество бетона напрямую влияет на прочность, срок эксплуатации конструкций. Приготовить раствор можно из песчано-гравийных смесей, уделяя внимание источнику возникновения и соблюдая необходимое соотношение компонентов.

Назначение ПГС

Песчано-гравийная смесь, или по-другому ПГС, состоит из и гравия. Подготавливается состав двумя способами:

• природным;
• искусственным.

Полученная смесь очень востребована и используется в промышленном, дорожном, жилищном строительствах:

• для ;
• для изготовления монолитных, железобетонных конструкций;
• в качестве дренажной прослойки дорожного покрытия;
• выравнивание ландшафта.

Виды, структура смеси

Гравия в смеси должно быть до 75% от массы.

Пропорциональное содержание песка, гравия в составе смеси — главный критерий гравмассы. Гравия не должно быть более 75% от общей массы. Огромное значение уделяют размеру компонентов, а также проверяют на соответствие нормам стандартов. Опираясь на пропорциональное содержание компонентов, выделяют два вида песчано-гравийной семи:

• Природная (пгс). Соотношение гравия в процентах по отношению к общей массе составляет не менее 10, и не больше 95 — 1/5 всего состава. Дополнительной обработке классический состав не подвергается. Гравийную массу добывают в карьере и сразу отгружают покупателю. В основном содержание гравия 10-20% от основной массы. Процент может вырасти до 30, если смесь добывали на водоемах. Размер элементов достигает от 10 до 70 мм. При отдельной договоренности с покупателем размер может быть больше заявленного, максимальная величина 10 см.
• Обогащенная (опгс). Пропорции компонентов следующие: песок 30%, гравий до 70%. 3/4 всей обогащенной массы — гравий.

Получить обогащенный состав можно путем специальной подготовки. Соблюдая определенные пропорции, смешиваются необходимые компоненты. Результат — опгс. Учитывая процентное содержание гравия, выделяют пять групп обогащенной смеси.

• 1 группа. Процент гравия от общей массы составляет 15-25%.
• 2 группа. Количество гравия 25-30%.
• 3 группа. Содержание компонента от 35 до 50%.
• 4 группа. Процент гравия 50-65%.
• 5 группа. Гравий в количестве от 65 до 75%.

Чем больший процент гравия содержится в растворе, тем тверже получается масса. От количества гравия зависят технические характеристики раствора, параметры эксплуатации. На окончательную стоимость концентрированных гравийных соединений влияет величина и процент содержания природного камня.

По месторождению и первоначальному источнику образования натуральные гравийные смеси подразделяют:

• Овражные (горные) характерны примесью горных пород, форма природного камня остроугольная, размер различный. Неоднородность структуры данного вида не позволяет использовать овражно-горный вид для производства бетона. Широко используют смесь в качестве дренажа во время ремонта дорожных магистралей, засыпают котлованы, ямы.
• Речные (озерные). Наблюдается небольшое количество глины, ракушняка. Форма элементов обкатанная.
• Морские. Примеси содержатся в небольшом количестве, или отсутствуют. Форма камней округлая, плотная.

Озерно-речные, морские гравийные смеси используют для изготовления бетонного раствора, необходимого для строений особой прочности, заливки фундамента.

Особенности выбора массы

Обогащенная песчано-гравийная смесь должна иметь зерна гравия наибольшей крупности.

Во всех отраслях строительства: подготовка конструкций, заливка любого типа фундамента, требуется бетон. Ответственный подход к изготовлению бетонного раствора обеспечивает надежность, крепость конструкций. Важную роль в технологическом процессе играет соотношение компонентов.

Главный момент — правильно купить высококачественную продукцию, экономить не стоит. На бетоне отражается способ добычи материала. Обратите внимание на разнообразные примеси, структура массы не должна их содержать. Отсутствие посторонних компонентов увеличивает сцепление между гравмассой и другими составляющими раствора.

Для работы с фундаментом пользуются обогащенными смесями, так как в них количество гравия превышает содержание песка, что увеличивает плотность и уменьшает рыхлость раствора.

Степень уплотнения

Транспортировка сыпучего вещества приводит к его уплотнению. Сжатие контролируется нормативными строительными стандартами. Показательное значение, определяющее количество уменьшенного объема называется коэффициентом трамбовки (уплотнения). Стандарты уплотнения закреплены на государственном уровне.

Утрамбовка материала — естественный процесс, коэффициент зависит от массы партии. Важными моментами является качество материала и способ транспортировки. Среднестатистический показатель уплотнения равняется 1,2, согласно стандартам. Например, для песка показатель утрамбовки 1,15, для щебня — 1,1.

Показатель сжатия — важный момент в строительстве. В начале работ проводится подготовительный этап, во время которого определяется толщина, уровень, количество и другие показатели, необходимые для последующей работы. На принятие конечного результата влияет коэффициент уплотнения.

Трамбовка песчано-гравийной смеси.

При уплотнении грунта методом трамбовки, выдерживаются главные правила. Различия по глубине вырытой траншеи выравниваются уплотнением с самых высоких отметок, постепенно переходя к более низким. Уплотнение проводится до момента достижения плотности, которую предписывают нормативы. В момент работы со смесью не допускается промерзание материалов, влажность соответствует норме. Процесс считается завершенным, когда количество ударов не превышает установленные пределы. Так называемое правило «двух контрольных ударов».

Процесс подготовки бетона

Во время индивидуального строительства смесь готовят своими руками. При небольших объемах строительства нет необходимости нанимать дорогую строительную технику. Перед началом работ стоит определить структуру, провести расчет массы, подготовить соответствующие компоненты.

Для самостоятельного замешивания понадобится следующий расходный материал и инструменты:

• запас цемента необходимой марки;
• чистая теплая вода;
• опгс;
• емкость для замеса;
• (бетономешалка);
• ведро.

Правильно выдержанное соответствие компонентов влияет на качественный результат. Для обогащенного вида стоит сделать отношение частей 8 к 1, где первое — смесь, второе — цемент. Такой коэффициент был определен методом проб и проверок, и по настоящее время активно используется опытными мастерами. Какое количество воды добавить — дело индивидуальное. Стоит ориентироваться на сухость компонентов, постепенно добавлять жидкость до достижения нужной консистенции раствора.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе.

Цемент для раствора используют тех марок, которые обеспечивают нужную прочность. Это м300, м500, м600. В последнее время пользуется популярностью портландцемент, который обладает отличными вяжущими свойствами. При небольшом объеме работ используют бетон м400, с учетом того, что готовую смесь стоит израсходовать на протяжении двух часов.

На качественный бетон, изготовленный из пгс влияет размер природного камня. Необходимую прочность раствор приобретает при размере гравия в 8 см. Выдерживаются необходимые пропорции: 6 — смесь, 1 — цемент.

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

1. РАЗРАБОТАН ФГУП "Союздорнии".

2. ВНЕСЕН Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службы дорожного хозяйства.

3. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ распоряжением Министерства транспорта Российской Федерации от 15.07.2003 N ОС-621-р .

УТВЕРЖДЕН распоряжением Минтранса России N ОС-621-р от 15.07.2003

ПРЕДИСЛОВИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

Каменный материал, обработанный вяжущими, является одним из широко применяемых материалов для устройства слоев основания дорожной одежды, а при строительстве дорог низких технических категорий может быть использован и для устройства покрытия со слоем износа из черных смесей.

Настоящие Методические рекомендации излагают комплекс вопросов по требованиям к исходным материалам для приготовления щебеночно-песчано-цементной смеси (ЩПЦС) и смесям для устройства из ЩПЦС, слоев дорожной одежды из них.

Следует отметить, что ЩПЦС рекомендуется применять в качестве материала для устройства оснований при строительстве дорог I-V технических категорий, а покрытий на дорогах IV-V категорий.

В Методических рекомендациях представлена технология устройства слоев дорожной одежды как из смеси, приготовленной в смесительной установке, так и методом смешения на месте. Но следует отметить, что лучшее качество дорожной одежды обеспечивается при устройстве ее из смеси, приготовленной в смесительной установке.

Технология приготовления ЩПЦС изложена в параллельно разрабатываемых "Методических рекомендациях по получению оптимальных составов щебеночно-песчано-цементных смесей".

Для выполнения линейных работ (укладки, уплотнения, ухода) рекомендованы современные машины, имеющие высокий технический уровень, как отечественного, так и зарубежного производства, причем впервые разработана технология укладки ЩПЦС асфальтоукладчиками из смеси, приготовленной в установке, и технология методом смешения на месте с применением ресайклера.

Во всех случаях применения рекомендаций необходима привязка их к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, местных материалов, уточнения работ и калькуляции затрат труда.

Рекомендации подготовили: зав. лабораторией технологии и механизации дорожных работ О.Б.Гопин; зав. лабораторией каменных материалов В.С.Исаев; генеральный директор ФГУП "Союздорнии" В.М.Юмашев; ст. научн. сотрудник Л.М.Кириллова; ст. научн. сотрудник И.А.Афонина.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при устройстве оснований или покрытий дорожных одежд из щебеночно-песчано-цементных смесей (ЩПЦС), нормируемых ГОСТ 23558 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия".

1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при контроле качества используемых ЩПЦС, технологии строительства слоя и оценки качества устроенного слоя из ЩПЦС.

Настоящие Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 23558-94 и СНиП 3.06.03-85 и предназначены для руководства при строительстве слоев из рассматриваемых материалов в конструкциях дорожных одежд нежесткого и жесткого типа.

Вопросы конструирования, проектирования и расчета дорожных одежд со слоями из рассматриваемых материалов, а также их работы под воздействием транспорта и климата рассматриваются в соответствующих инструкциях по проектированию дорожных одежд жесткого и нежесткого типа.

1.4. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и определения.

Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами , для дорожного и аэродромного строительства - это обработанный материал - цементоминеральный материал (ШПЦС, ПУС, ЩПЦМ, ПЦМ) - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Щебеночно-песчано-цементные смеси (ЩПЦС), песчано-цементные смеси (ПЦС) - это искусственные смеси, получаемые смешением в смесительных установках или на полотне дороги, щебня (гравия), песка, цемента и воды в запроектированных соотношениях.

Щебеночно-песчано-цементный материал (ЩПЦМ), песчано-цементный материал (ПЦМ) - обработанный материал, отвечающий в проектные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Основание (покрытие) - один из конструктивных слоев дорожной одежды.

1.5. Для устройства основания или покрытия применяют цементоминеральные материалы (ЩПЦС), которые должны иметь проектную марку по прочности на сжатие и проектную марку по морозостойкости по ГОСТ 23558 . Состав цементоминеральных материалов (ЩПЦС), обеспечивающий проектные марки, должен быть подобран до начала строительства и утвержден руководством строительной организации.

1.6. Выпускаемая заводом смесь должна иметь оптимальную влажность, обеспечивающую получение максимальной плотности по ГОСТ 23558 .

1.7. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20 °С и 50 мин при температуре воздуха ниже 20 °С. Уплотнение смеси следует закончить до конца схватывания цемента. Для повышения качества ЩПЦС целесообразно организовать производство работ так, чтобы уплотнение было закончено до начала схватывания цемента.

1.8. Объем ЩПЦС для устройства слоя в насыпном виде определяется длиной, шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента запаса на уплотнение, равного 1,2-1,4, и уточняется пробной укаткой на первом этапе строительства с составлением акта.

Максимальная толщина устраиваемого слоя в уплотненном состоянии в зависимости от применяемых катков должна быть, согласно СНиП 3.06.03-85 , не более 22-30 см.

1.9. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС, приготовленной в установке, ее укладка может производиться универсальными асфальтоукладчиками, профилировщиками, распределителями бетона, автогрейдерами.

1.10. Все машины, применяемые для укладки смеси, должны быть оснащены автоматическими системами обеспечения ровности и поперечного уклона.

1.11. Применение автогрейдеров без автоматических систем допускается при обеспечении всех требований к ровности и геометрическим параметрам слоя.

1.12. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС методом смешения на полотне дороги должны применяться фрезы, профилировщики, ресайклеры в паре с распределителями цемента или ресайклеры и оборудование для приготовления и подачи водно-цементной суспензии.

1.13. Для уплотнения слоя из ЩПЦС должны быть сформированы отряды самоходных катков с соответствующими амплитудно-частотными вибрационными характеристиками. Число катков в отряде определяется шириной укладываемой полосы и темпом укладки смеси.

1.14. Уход за свежеуложенным слоем основания или покрытия из ЩПЦС должен производиться розливом пленкообразующих материалов или с помощью автогудронатора с регулируемой системой распределения или машины по уходу за свежеуложенным бетоном, или укрытием влажным песком автогрейдером с поливомоечной машиной в зависимости от вида ухода.

1.15. В случае устройства двухслойного основания или покрытия верхний слой должен укладываться в течение одной смены с укладкой нижнего слоя при ограничении скорости движения построечного транспорта до 5 км/час или после набора материалом нижнего слоя не менее 70% прочности.

1.16. Движение построечного транспорта разрешается в день укладки или по достижении 70% проектной прочности.

Устройство вышележащего слоя разрешается в день устройства основания или после набора 70% проектной прочности.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. Исходные материалы

2.1.1. В качестве компонентов смеси следует применять щебень по ГОСТ 8267 фракции 5-20 или 5-20 и 20-40 мм; песок по ГОСТ 8736 .

Зерновой состав оптимальной щебеночно-песчаной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 23558-94 . Наиболее целесообразно использовать смеси с максимальным размером зерен 20 и 40 мм, соответствующие кривым плотных смесей с коэффициентом сбега 0,65-0,75. Содержание пылевато-глинистых частиц в смеси не должно превышать 10% массы смеси. При этом содержание глинистых частиц должно отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 .

2.1.2. Щебень и гравий по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 , ГОСТ 3344 , ГОСТ 25592 .

2.1.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736 , песок из шлаков - ГОСТ 3344 , мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592 .

2.1.4. Для приготовления обработанных материалов следует применять следующие вяжущие материалы: портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.

2.1.5. Для приготовления ЩПЦС следует использовать воду по ГОСТ 23732 .

Для приготовления ЩПЦС рекомендуется применять пластифицирующую добавку, как правило, ЛСТ, по ТУ 13-0281036-05-89 "Лигносульфонаты технические. Технические условия".

2.2. Требования к ЩПЦС

2.2.1. Прочность обработанного материала в проектном возрасте (28 суток) характеризуют маркой. Соотношение между маркой прочности и прочности на сжатие и на растяжение при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Марка по прочности	Предел прочности, МПа (кгс/см), не менее
	на сжатие	на растяжение при изгибе

Примечания: 1. Допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в возрасте 7 суток должна быть не менее 0,7 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте (28 сут).

3. Прочность на растяжение определяется методом раскалывания образцов-цилиндров по образующей. Соотношение между прочностью на растяжение при раскалывании (растяжением) и растяжением при изгибе определяется по ГОСТ 23558-94 .

2.2.2. Марку по морозостойкости обработанных материалов F10, F15, F25, F50, F75 следует назначать в зависимости от категории дороги и климатических условий.

За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более чем на 25% от нормируемой прочности в проектном возрасте.

2.2.3. Прочность на морозостойкость ЩПЦС в зависимости от категории дороги и климатических условий ее расположения приведена в табл.2.

Таблица 2

Показатели свойств обработанных материалов	Для покрытий со слоем износа из черных смесей	Для оснований
Предел прочности на сжатие водонасыщенных образцов, твердевших 28 сут, МПа
Марка по морозостойкости для районов со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца, °С, не менее:
от 0 до минус 5
минус 5 до минус 15
минус 15 до минус 30
ниже минус 30

2.2.4. Расчетный модуль упругости слоя из ЩПЦС при расчете по МОДН 2-2001 должен соответствовать показателям, приведенным в табл.3.

Таблица 3

	Название материала	Марка прочности ЩПЦС, ПЦС	Нормативные значения модуля упругости, , МПа
	Щебеночно-гравийно-песчаные смеси (оптимальные/ неоптимальные), обработанные цементом, соответствующие марке
	Пески гравелистые, крупные, средние / пески мелкие и пылеватые, обработанные цементом, соответствующие марке

Расчетные параметры ЩПЦС при их применении в жестких одеждах принимаются по ВСН 191-97.

3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПРИ УСТРОЙСТВЕ СЛОЯ ИЗ ЩПЦС. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

3.1. Подготовительные работы включают в себя комплекс операций по подготовке технологического слоя, на котором должно устраиваться основание или покрытие, и подготовку к работе всех участвующих в технологическом процессе машин.

3.2. Технологический слой должен соответствовать требуемым ровности и плотности в соответствии со СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" и принят с составлением акта на скрытые работы.

3.3. Поверхность технологического слоя перед распределением по нему ЩПЦС должна быть очищена от посторонних предметов и увлажнена. При устройстве основания в два слоя нижний слой перед укладкой верхнего должен быть подготовлен аналогично.

3.4. Поперечные сопряжения должны быть очищены от остатков смеси и обильно смочены водой.

3.5. Для работы машин в автоматическом режиме на длине сменной захватки должны быть установлены стойки с вынесенными на них высотными отметками и натянуты копирные струны.

3.6. Перед началом работы необходимо провести пробную укладку и уплотнение ЩПЦС с целью отработки режимов укладки и уплотнения, обеспечивающих требуемую ровность и плотность.

3.7. Для работы профилировщика и распределителя бетона необходимо подготовить обочины для прохождения гусеничных движителей.

3.8. Подготовка асфальтоукладчика к работе осуществляется в следующей последовательности:

- устанавливают выглаживающую плиту на стартовые колодки с учетом толщины укладываемого слоя и запаса на уплотнение;

- устанавливают угол атаки выглаживающей плиты в пределах 2-3 градусов;

- устанавливают ход трамбующего бруса на максимальную величину, частоту ударов в пределах 1200-1700 об./мин в зависимости от толщины слоя;

- устанавливают частоту вибрации плиты в пределах 20-60 Гц в зависимости от толщины слоя;

- регулируется положение шнека.

3.9. При использовании профилировщика типа ДС 108 подготовка его для распределения и предварительного уплотнения ЩПЦС заключается в установке по высоте его рабочих органов:

- задний отвал - на проектную отметку плюс запас на уплотнение;

Шнек - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- передний отвал поднимают;

- фрезу - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- боковые окна фрезы и шнека должны быть открыты;

- автоматическая система обеспечения ровности и поперечного уклона должна быть настроена.

Для предварительного уплотнения слоя ЩПЦС на профилировщик целесообразно навесить вибробрус.

3.10. При использовании распределителя бетона для укладки ЩПЦС подготовка его к работе состоит в следующем:

- следует демонтировать бункер-транспортер, при необходимости в передней части монтируют приемный бункер типа ДС-106 и навешивают вибробрус.

Рабочие органы следует установить в следующем порядке:

- отвал - выше проектной отметки на величину запаса на уплотнение;

- шнеко-фрезерный рабочий орган - на 5 см ниже режущей кромки отвала;

- вибробрус должен быть поднят в верхнее положение.

3.11. При использовании автогрейдера следует обеспечить заданную толщину распределяемого слоя, регулируя высоту положения отвала с помощью стартовых колодок. Должна быть также проверена работа автоматической системы обеспечения ровности.

3.12. На всех машинах настроить автоматическую систему обеспечения ровности и поперечного уклона.

4. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ

4.1. Укладка смеси асфальтоукладчиком

4.1.1. Укладка ЩПЦС должна производиться универсальным асфальтоукладчиком на гусеничном ходу, как правило, оснащенным жестким рабочим органом.

4.1.2. Укладка должна производиться сразу на всю проектную ширину без образования продольного стыка. Исключение составляет укладка асфальтоукладчиком с раздвижным рабочим органом. В этом случае ширина укладки не должна превышать 4,5-5 м.

4.1.3. При проектной толщине не более 22 см укладку следует производить в один слой. При большей проектной толщине укладку осуществляют в два слоя. При этом допускается распределять смесь нижнего слоя автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона. Укладку смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину и на всю длину сменной захватки.

4.1.4. В случае использования асфальтоукладчика с раздвижным рабочим органом укладку следует производить по следующей схеме, которая обеспечивает примыкание смежной полосы к "свежему" слою ЩПЦС первой маячной полосы: уложить первую полосу на длину 100-120 м, вернуть асфальтоукладчик в исходное положение и уложить смежную полосу на ту же длину, после чего продолжить укладку первой полосы еще на 100-120 м и повторить цикл. При укладке 3-х и более полос примыкание ко 2-й и последующим полосам производится по той же технологической схеме, как и к 1-й полосе.

4.1.5. Автоматическая система ровности при укладке на всю проектную ширину должна работать от двух копирных струн. При укладке примыкающими полосами автоматическая система должна работать от одной копирной струны и датчика поперечного уклона при устройстве первой полосы, а при устройстве каждой смежной полосы - от датчика поперечного уклона и короткой лыжи (башмачка), перемещающейся по неуплотненному краю ранее уложенной полосы.

4.1.6. Скорость движения асфальтоукладчика должна быть в пределах 1,5-3,0 м/мин и зависит от количества поставляемой смеси.

4.1.7. При разгрузке смеси из автосамосвала в приемный бункер асфальтоукладчика самосвал должен останавливаться за 30-60 см до асфальтоукладчика без установки на ручной тормоз, а укладчик, двигаясь вперед, толкать его перед собой, двигаясь при этом на рабочей скорости.

4.1.8. Необходимо обеспечить безостановочную работу асфальтоукладчика или сократить остановки до минимума из-за недостатка подвозимой ЩПЦС.

4.1.9. При укладке на всю ширину в конце рабочего дня необходимо устраивать рабочий шов. При укладке примыкающими полосами рабочий шов необходимо устраивать также и при переходе укладчика на укладку смежной полосы (т.е. через каждые 100-120 м). При этом рабочие швы смежных полос должны образовывать одну прямую линию.

4.1.10. Укладку смеси от рабочего шва следует продолжать после подготовки боковой грани поперечного сопряжения.

4.2. Укладка смеси профилировщиком

4.2.1. Укладку слоя из ЩПЦС с помощью профилировщика следует производить на всю проектную ширину.

4.2.2. Для облегчения работы и повышения производительности профилировщика рекомендуется ЩПЦС, выгруженную на нижележащий слой, предварительно разровнять автогрейдером. При этом смесь следует разравнивать не на всю проектную ширину, а таким образом, чтобы ширина слоя была меньше на 20-30 см с обеих сторон. При последующих операциях оставленные полоски будут заполнены смесью. Толщина слоя, спланированного автогрейдером, не должна иметь отклонения более 5 см.

4.2.3. Планировка смеси профилировщиком под укатку, как правило, выполняется за один проход при скорости движения 10-15 м/мин. В том случае, когда после первого прохода обнаруживаются участки с недостатками смеси, на эти участки следует завезти смесь, распределить ее автогрейдером, возвратить профилировщик в начало участка и выполнить второй проход.

4.2.4. Перед задним отвалом всегда должен поддерживаться непрерывный валик смеси. При значительном скоплении смеси у заднего отвала следует уменьшить скорость движения профилировщика и увеличить число оборотов шнека.

4.2.5. Частота вибрации на вибробрусе должна составлять 30-45 Гц.

4.3. Укладка смеси распределителем бетона

4.3.1. Распределитель бетона при условии навески на нем приемного бункера следует установить так, чтобы задняя стенка приемного бункера была примерно в 1 м от начала полосы укладки.

В начале работы распределителя без приемного бункера он должен располагаться таким образом, чтобы шнеко-фрезерный рабочий орган полностью находился над ранее уложенным слоем и на расстоянии 0,5 м от рабочего шва.

4.3.2. Вибробрус следует опускать и включать при подходе его к началу распределенного слоя. Частота вибрации 30-45 Гц.

4.3.3. Скорость движения распределителя, оснащенного вибробрусом, ориентировочно должна составлять 1,5-2,0 м/мин.

4.3.4. Необходимо на длине 10-15 м произвести пробную укладку для корректировки режимов работы и положения рабочих органов.

4.3.5. В процессе работы необходимо выдерживать заданную скорость движения распределителя, т.к. нарушение скорости приводит к неравномерному уплотнению смеси вибробрусом и образованию неровностей на поверхности слоя.

4.3.6. При вынужденных остановках вибробрус следует выключить и поднять.

4.3.7. Необходимо, чтобы в процессе работы приемный бункер был постоянно заполнен смесью и перед отвалом был равномерный по длине валик смеси.

4.3.8. В конце смены или при длительных перерывах в укладке следует устраивать рабочий шов. При этом распределение смеси нужно выполнять до закладного элемента (доски) или приставной опалубки, перед которыми необходимо поднять вибробрус, а зону примыкания смеси к закладному элементу уплотнить вручную, например виброплитой.

4.4. Укладка смеси автогрейдером

4.4.1. Укладку смеси автогрейдером следует выполнять только при устройстве оснований и покрытий на дорогах IV-V категорий или нижнего слоя основания на дорогах I-III категорий.

4.4.2. Распределение смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину.

4.4.3. Для обеспечения равномерного распределения автосамосвалы должны выгружать смесь на полотно в шахматном порядке.

4.4.4. Распределение смеси автогрейдером должно осуществляться на 2-й передаче.

5. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ МЕТОДОМ СМЕШЕНИЯ НА ДОРОГЕ

5.1. Укладка смеси с использованием профилировщика

5.1.1. Ширина устраиваемого слоя зависит от технических возможностей профилировщика. Если рабочая ширина профилировщика позволяет укладывать смесь на всю проектную ширину, то следует устраивать основание или покрытие без продольного стыка. В том случае, когда рабочая ширина профилировщика не позволяет выполнять укладку на всю проектную ширину, укладку следует производить путем примыкания полос с образованием "свежего" стыка. При этом к концу смены должен быть уложен слой на полную ширину.

Работа организуется следующим образом: после укладки первой полосы на участке, длина которого рассчитывается исходя из сменной производительности и числа полос, профилировщик возвращается к началу участка и укладывает смежную полосу, затем цикл повторяется.

5.1.2. При укладке смежной полосы ширина перекрытия края уложенной полосы смесью должна составлять 20-30 см.

5.1.3. Щебень, разгруженный на полотне дороги, предварительно распределяется автогрейдером, затем по слою щебня также автогрейдером распределяется песок.

5.1.4. Перемешивание щебня и песка выполняется за два и более проходов профилировщика в зависимости от толщины слоя. При этом фреза устанавливается выше поверхности, на которой распределен щебень, на 5 мм. Остальные рабочие органы должны быть подняты в транспортное положение.

5.1.5. После перемешивания щебня и песка необходимо выполнить профилирование слоя, для чего произвести установку рабочих органов профилировщика (см. п. Подготовка профилировщика).

5.1.6. Распределение цемента с выдерживанием установленной нормы выполняется распределителем цемента. При затруднении прохождения распределителя по слою ЩПС его следует прикатать за 2-3 прохода гладковальцового катка массой 6-8 т в статическом режиме.

5.1.7. Перемешивание ЩПС с цементом производится за три прохода профилировщика: за первый проход - сухое перемешивание, за второй и третий с введением воды через распределительную систему, смонтированную на профилировщике, на рабочей скорости 5-10 м/мин и максимальной скорости вращения фрезы.

5.1.8. После третьего прохода необходимо провести контроль качества перемешивания. В случае обнаружения неоднородности перемешивания следует выполнить дополнительно два прохода профилировщика (вперед и назад).

5.1.9. После выполнения операции по перемешиванию следует произвести планировку поверхности слоя под уплотнение его катками (см. п.5.1.5).

5.2. Укладка смеси с использованием фрезы (стабилизатора) или ресайклера

5.2.1. Устройство слоя основания или покрытия производится примыкающими полосами, ширина которых определяется шириной перемешивающего рабочего органа.

5.2.2. Для обеспечения качественного продольного сопряжения полос необходимо обеспечить примыкание смежной полосы к "свежему" краю уложенной полосы. Для этого следует устраивать полосы короткими захватками: 100-120 м с возвратом фрезы или ресайклера в исходное положение для устройства примыкающей полосы.

5.2.3. В случае применения фрезы или ресайклера, не имеющего системы ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или цемента, рекомендуется следующий способ устройства слоя: по полотну дороги автогрейдером производится распределение щебня на ширину укладываемой полосы, а затем песка по слою щебня. По слою песка самоходным распределителем распределяется цемент с заданными нормами расхода и вода через систему распределения, смонтированную на фрезе или ресайклере. За один проход фрезы или ресайклера осуществляется перемешивание песка с цементом, при этом перемешивающий рабочий орган устанавливается на отметку щебеночного слоя. Скорость вращения ротора рабочего органа 120 об./мин, скорость передвижения машины 5-7 м/мин.

Следующим проходом фрезы или ресайклера производится перемешивание щебня с пескоцементной смесью.

5.2.4. В случае применения ресайклера, оснащенного системой ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или встроенным распределителем вяжущего, распределенный автогрейдером слой щебеня и песок перемешиваются за один проход ресайклера с водоцементной суспензией или цементом и водой. Скорость вращения ротора рабочего органа 180 об./мин, рабочая скорость движения 3-4 м/мин.

5.2.5. После устройства слоя фрезой или ресайклером производится планировка его поверхности автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона за один или несколько проходов для достижения ровности в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

6. УПЛОТНЕНИЕ СЛОЯ КАТКАМИ

6.1. Уплотнение уложенной смеси следует начинать после распределения ее на участке не менее 20-30 м. Оптимальная длина захватки для уплотнения рекомендуется 50-60 м.

6.2. Для уплотнения могут применяться отряды катков, состоящие из: гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т; гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т и пневмоколесных массой до 24 т (с пригрузом); грунтовых вибрационных катков массой 12-16 т. При устройстве слоя с применением машин, не имеющих уплотняющего рабочего органа (автогрейдер, фреза, ресайклер), в отряд грунтовых катков должен входить гладковальцовый каток массой 6-8 т.

6.3. При укладке слоя машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 2-3 прохода, а при укладке слоя машиной без уплотняющего рабочего органа 4-6 проходов необходимо выполнить гладковальцовым катком в статическом режиме на скорости 2-3 км/час.

6.4. Если отряд катков состоит только из гладковальцовых вибрационных массой 9-12 т, то после начальной укатки (без вибрации) катки должны выполнить 2-4 прохода с частотой вибрации 30-35 Гц и 4-6 проходов с частотой вибрации 40-50 Гц на скорости 3-4 км/час. На заключительной стадии катки должны выполнить 4-6 проходов в статическом режиме на скорости 4-6 км/ч.

6.5. Если смесь уплотняется отрядом катков, состоящим из гладковальцовых вибрационных и пневмоколесных, то после первых проходов гладковальцовых катков в статическом режиме они должны выполнить 2-3 прохода в вибрационном режиме с частотой вибрации 30 Гц и максимальной амплитудой на скорости 3-4 км/час, а затем 2-3 прохода с частотой вибрации 45 Гц и минимальной амплитудой на скорости 4-6 км/час.

Пневмоколесный каток должен совершить 4-6 проходов на скорости 6-10 км/час. Процесс уплотнения должны завершить гладковальцовые катки в статическом режиме на скорости 6-8 км/час за 2 прохода.

6.6. Если смесь уплотняется отрядом грунтовых катков, то при укладке ее машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 3-4 прохода катки должны выполнить в статическом режиме на скорости 2-3 км/час, затем 2-3 прохода с частотой вибрации 30-32 Гц при максимальной амплитуде на скорости 3-4 км/час и 3-4 прохода с частотой вибрации 35-40 Гц при минимальной амплитуде на скорости 4-5 км/час. На завершающей стадии катки должны выполнить 2-3 прохода в статическом режиме на скорости 6-7 км/час.

6.7. В случае укладки смеси автогрейдером, фрезой или ресайклером без уплотняющих рабочих органов первые 4-6 проходов должен выполнить гладковальцовый каток в статическом режиме на скорости 2-3 км/час. Дальнейшее уплотнение производится по той же схеме, что и при укладке смеси машинами с уплотняющими рабочими органами.

6.8. Для обеспечения требуемых плотности, ровности и поперечных уклонов слой уложенной смеси следует начинать уплотнять со стороны обочины. При этом первый проход должен производиться таким образом, чтобы вальцы катка не доходили до края распределенного слоя на 10-15 см. Перекрытие каждого следа при последующем проходе - 20-30 см.

6.9. В случае устройства основания или покрытия примыкающими полосами край первой уложенной полосы со сторон примыкания шириной 25-30 см не уплотняется катками для образования свежего продольного стыка. Уплотнение смежной полосы следует начинать с уплотнения свежего стыка.

6.10. Критерием окончания процесса уплотнения может служить отсутствие следов от вальца катка и волны перед вальцом на поверхности уплотняемого слоя при его проходе в статическом режиме.

6.11. Вибраторы на катке следует включать и выключать только в движении его во избежание появления на поверхности следов от вальцов.

6.12. После чистовой планировки уплотненного слоя (за исключением уложенного асфальтоукладчиком) производится укладка поверхности гладковальцовыми катками в статическом режиме за 2-3 прохода.

6.13. Вальцы и пневмоколеса катков в процессе уплотнения не должны смачиваться.

6.14. Каток в процессе уплотнения не должен останавливаться на уплотняемой полосе.

7. УХОД ЗА СВЕЖЕУЛОЖЕННЫМ СЛОЕМ

7.1. Уход за слоем основания или покрытия необходимо осуществлять сразу после завершения процесса уплотнения.

7.2. Уход за свежеуложенным слоем может производиться быстрораспадающейся битумной эмульсией типов ЭБА-1 или ЭБК-1, или водоразбавляемым пленкообразующим материалом типа ВПМ, ВПС-Д, или влажным песком слоем толщиной 5-7 см. Уход за слоем целесообразно сохранять 28 сут.

7.3. Распределение пленкообразующего материала должно осуществляться механизированным способом (автогудронатором типа ДС-39Б или ДС-142 или машиной по уходу типа ДС-105) и быть равномерным, без пропусков.

При уходе с помощью влажного песка применяется автогрейдер типа ДЗ-122 или А-120 и поливомоечная машина.

7.4. Норма розлива битумной эмульсии должна составлять 0,4-0,6 кг/м, а ВПМ - 0,3-0,4 кг/м, ВПС-Д - 0,4-0,5 кг/м.

7.5. Уход за основанием должен осуществляться до устройства на нем покрытия или не менее 28 сут. Уход за покрытием должен осуществляться не менее 28 сут.

7.6. При нарушении пленки во время движения построечного транспорта она должна быть восстановлена.

8. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СЛОЯ ПРИ ПОНИЖЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ (НИЖЕ 5 °С)

8.1. Устройство основания при пониженных температурах следует производить по нижележащему слою основания, принятому в установленном порядке.

8.2. К основанию из смесей, построенному при пониженных температурах, предъявляются те же требования, что и к слоям, построенным при обычных положительных температурах.

Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.

Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

ПГС или песчано-гравийная смесь-природный материал, добываемый в карьере и обладающий определённым процентным содержанием песка и гравия. Один из основных строительных материалов. Применяется для выполнения строительных работ любого уровня сложности при возведении частных и многоэтажных домов, а также дорожном строительстве. Пользуется популярностью в силу доступной стоимости и широкой сферы использования. Процентное содержания гравия в смеси может варьироваться от 20% до 75%.

Виды песчано-гравийной смеси

В зависимости от степени и качества обработки материала, выделяют его следующие виды:

1. Природный ПГС. Материал после добычи не подвергается дополнительной и специальной обработке. Транспортируется на объект сразу же после добычи.
2. Обогащённый ПГС. После добычи природный материал проходит обработку. Различается между собой процентным соотношением песка и гравия.

Природный ПГС в зависимости от места добычи делится на:

1. Горно-овражный. Различается внешним видом частиц. В силу значительного содержания примесей и гранулометрического состава не рекомендуется для изготовления бетонов, но может использоваться в дорожном строительстве, для создания оснований, фундаментов и оформления земельного участка в процессе благоустройства.
2. Озёрно-речная смесь. Обладает однородным составом. Частицы имеют в большинстве своём обтекаемую форму.
3. Морской тип. Достаточно легко различить по округлой форме частиц. В нём меньше всего различных неоднородных примесей.

Озерно-речные и морские гравийные смеси используют для изготовления бетонов, необходимых при строительстве зданий, при заливке фундамента.

Компания «Гравит» добывает природный ПГС в карьере Марусино с содержанием гравия 60-65 % и крупного песка 35-40 %. В ПГС отсутствуют органические примеси, что делает его применимым для устройства фундаментов и производства бетонов.

Где используется ПГС?

Сфера использования песчано-гравийной смеси весьма обширна. ПГС применяется активно в промышленном, жилищном и дорожном строительстве. Многие строительные компании предпочитают заменять щебень и песок в силу их высокой стоимости на качественный ПГС. Он не уступает им по своим характеристикам. Обеспечивает высокое качество строительных работ.

Применение ПГС:

1. Строительство дорог. Для устройства оснований дорог, устройства всех слоев дорожного полотна.
2. Устройство фундаментов. ПГС используют в качестве замены песка и щебня.
3. Создание отмосток. Отмостки - водонепроницаемое покрытие вокруг здания. Заменой песку и щебню здесь служит ПГС.
4. Благоустройство земельных участков, выравнивание площадок.
5. Производство некоторых марок бетонов и ЖБИ изделий, которые не несут большой нагрузки: колодезные кольца, крышки и днища для колец, лотковые элементы, элементы оград.
6. Для отсыпки при прокладке трубопроводов.
7. В качестве дренажного слоя.

Спектр применения ПГС широк и разнообразен. Он способен с лёгкостью заменить щебень и песок. Это даёт возможность сэкономить деньги без ухудшения качества строительных работ.

ПГС может заменить песок и щебень в следующих видах работ:

Частное строительство

Строительство дорог к дачам, домам и коттеджам. Создание фундаментов и отмостков при строительстве частного загородного дома. При проведении благоустройства на земельном участке.

Строительные и производственные компании

ПГС применяется для создания фундаментов многоэтажных домов до 5 этажей.

Используется также устройства временных дорог и подъездных путей к строительным объектам и при проведении благоустройства. Многие компании уже начали заменять традиционный щебень и песок на ПГС.

Растворо-бетонные узлы при производстве бетона используют качественный ПГС с высоким содержанием гравия разного размера и отсутствием органических примесей. Примеси снижают качество бетона. Чтобы бетон был густым и прочным, в ПГС должны быть зерна гравия различного размера. Meлкий гравий заполнит пустоты между крупными зернами и oбecпeчит pacчeтнyю пpoчнocть бeтoнa.

Приобрести качественный ПГС без органических примесей можно в компании «Западно-Сибирский песчаный карьер» (карьеры , ), позвонив по телефону 255-11-16. Менеджеры с удовольствием расскажут вам о характеристиках ПГС и примут вашу заявку.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЯ ИЗ ПЛОТНОЙ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНОЙ СМЕСИ ОПТИМАЛЬНОГО ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определенно заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ . Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по устройству основания из плотной щебеночно-гравийно-песчаной смеси оптимального зернового состава.

1.2. Плотную щебеночно-гравийно-песчаную смесь, оптимального зернового состава рекомендуется применять при устройстве:

Верхних и нижних слоев оснований под цементобетонные и асфальтобетонные покрытия;

Оснований под одно - и двухслойные покрытия из гравийных и щебеночных материалов, обработанных жидкими органическими вяжущими;

Под покрытия из холодного асфальтобетона.

1.3. Цель создания представленной ТТК - дать рекомендуемую схему технологического процесса по устройству основания из щебеночно-гравийно-песчаной смеси, содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.5. Применение ТТК способствует улучшению организации строительных работ, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительностистроительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.6. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по устройству основания. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительнойорганизации с учетом ее проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и дорожно-строительныхматериалов и привязанных к местным условиям: виду гравийно-песчаной смеси, фракционного щебня и толщине слоя. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Конструктивные особенности устройства основания решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией , исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.7. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

СНиП 12-01-2004 "Организация строительства";

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования";

СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на устройство однослойного основания толщиной h=18 см из плотной щебеночно-гравийно-песчаной смеси, оптимального зернового состава, методом смешения на дороге с использованием навесной дорожной фрезы ДС-74 (Рис.1) в качестве ведущего механизма.

Рис.1. Фреза дорожная навесная на пневмоколесный трактор

1 - трактор-тягач; 2 - фреза однороторная; 3 - система дозирования жидких вяжущих и воды; 4 - приводной редуктор ; 5 - фрезерный ротор; 6 - распределительная труба с соплами для жидких вяжущих и воды

2.2. Для устройства слоя основания используются:

Гравийно-песчаные смеси;

Щебень фракции 20-40 мм;

Техническая вода.

2.3. Работы по устройству основания выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

https://pandia.ru/text/80/403/images/image003_4.gif" width="40" height="21"> - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе, и проведение ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста - 10 мин через каждый час работы).

2.4. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

Прием гравийно-песчаной смеси и фракционного щебня, доставляемых на объект строительстваавтомобилями-самосвалами;

Равномерная укладка ГПС по рабочему слою земляного полотна автогрейдером;

Распределение по слою ГПС щебня;

Перемешивание фрезой ГПС со щебнем с последующим увлажнением смеси;

Разравнивание смеси и планировка поверхности слоя автогрейдером;

Уплотнение основания самоходными гладковальцовыми катками.

2.5. Основание дорожной одежды должно устраиваться шире покрытия на 0,5 м с каждой стороны для цементобетонных покрытий и на 0,3 м с каждой стороны для других типов покрытий или на ширину укрепительных полос.

2.6. Во всех случаях применения ТТК необходима привязка ее к местным условиям. При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование и т. п. После привязки карта может быть использована при устройстве оснований автомобильных дорог III-IV технических категорий.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Перед устройством основания должны быть выполнены следующие работы:

Обеспечена готовность земляного полотна в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85;

Приготовлены временные подъездные пути для подачи материалов к месту производства работ;

Выполнены разбивочные работы, обеспечивающие соблюдение проектной толщины, ширины основания и поперечных уклонов.

3.2. Гравийно-песчаная смесь доставляется на объект строительства автомобилями-самосвалами и разгружается на земляное полотно в объеме, необходимом для устройства конструктивного слоя заданной толщины, с учетом коэффициента запаса расхода материала на уплотнение, который принят 1,25. Для создания фронта работ смесь должна быть доставлена с заделом на одну-две сменные захватки.

3.3. Работы по устройству основания из щебеночно-гравийно-песчаной смеси оптимального состава выполняются поточным методом на 4 захватках длиной 250-300 м каждая.

3.4. На первой захватке выполняются следующие технологические операции:

Развалка куч ГПС автогрейдером;

Разравнивание ГПС автогрейдером в сплошной призматический валик.

3.5. Развалку куч гравийно-песчаной смеси выполняют автогрейдером НВМ 190ТА-3 за 3 круговых прохода. Вслед за развалкой ГПС производится ее разравнивание. Разравнивание смеси выполняют автогрейдером на ширину 4-5 м и за 3-4 круговых прохода при установке ножа автогрейдера под углом захвата 80°-90° и углом зарезания 0°-3°.

3.6. На второй захватке выполняются следующие технологические операции:

Выгрузка на слой ГПС фракционного щебня;

Разравнивание щебня автогрейдером по слою ГПС.

3.7. Прием щебня фракции 20-40 мм из автосамосвалов КамАЗ-55111 на слой ГПС осуществляет дорожный рабочий кучами, расположенными на одинаковом расстоянии. Из одного автомобиля-самосвала должно получаться 4 равные кучи. Затем щебень равномерно распределяют по слою ГПС на всю длину захватки автогрейдером НВМ 190ТА-3 за 2 круговых прохода. Увлажнение слоя гравийно-песчаной смеси и щебеночного слоя водой производится с помощью поливомоечной машины КДМ-130В с расходом воды 0,4 м на 100 м поверхности.

3.8. На третьей захватке выполняют следующие технологические операции:

Перемешивание гравийно-песчаной смеси со щебнем;

Разравнивание полученной смеси и планировку основания.

3.9. После планировочных работ выполняется перемешивание гравийно-песчаной смеси со щебнем двумя навесными фрезами ДС-74 за два прохода по одному следу. Фрезы следуют друг за другом по одной полосе (на расстоянии не менее 10 м) на второй передаче и разворачиваются в конце захватки для прохода по следующей полосе. Первые два прохода фрезы выполняют по краям устраиваемого основания, а затем - по середине с перекрытием смежных полос в пределах 0,25-0,30 м. Перемешивание можно считать законченным, если состав смеси будет одинаковым по всей поверхности и толщине слоя.

После окончания перемешивания гравийно-песчаной смеси со щебнем и проверки однородности перемешивания производят разравнивание смеси и планировку основания автогрейдером НВМ 190ТА-3.

Разравнивание смеси следует выполнять на ширину устраиваемого основания. Планировку поверхности щебеночно-гравийно-песчаного слоя при устройстве основания осуществляют автогрейдером за 5 круговых проходов на I-II скорости. В случае недостаточной ширины земляного полотна для разворота автогрейдера на концах захватки устраиваются временные съезды.

Рис.2. Схема планировки основания

3.10. На четвертой захватке выполняют следующие технологические операции:

Увлажнение смеси до оптимальной влажности ;

Подкатку щебеночно-гравийно-песчаной смеси;

Исправление дефектных мест на поверхности основания вручную;

Уплотнение щебеночно-гравийно-песчаной смеси.

3.11. Увлажнение смеси до оптимальной влажности выполняют поливомоечной машиной ПМ-130В, которая должна двигаться вдоль края спланированного материала по круговой схеме. Для равномерного распределения влаги в смеси и исключения возможности переувлажнения земляного полотна предусмотрен розлив воды через распылительные сопла в два приема из расчета 0,7-0,8 м на 100 мhttps://pandia.ru/text/80/403/images/image004_3.gif" width="11" height="25 src="> на 100 м основания.

3.12. Подкатку смеси производят гладковальцовым катком ДУ-50 от края основания к его середине с перекрытием предыдущего следа последующим на 1/3 ширины заднего вальца. Скорость движения катка должна быть равна 1,5-2,0 км/час. Число проходов катка по одному следу устанавливают по результатам пробной укатки (от 4 до 6).

После подкатки основания проверяют его ровность с помощью трехметровой рейки и соответствие поперечных уклонов проектным значениям. Участки основания, на которых имеются дефекты, исправляют вручную вслед два дорожных рабочих. Они выравнивают края основания слоя, снимают лишний материал и подсыпают заниженные места.

3.13. Уплотнение щебеночно-гравийно-песчаной смеси производят двумя гладковальцовыми катками ДУ-49. Число проходов катка по одному следу определяется пробной укаткой и колеблется от 10 до 25. Начинать уплотнение следует вдоль краев основания. При последующих проходах каток смещают к середине основания с перекрытием предыдущего прохода на 1/3 ширины. Скорость движения катка на начальной стадии уплотнения не должна превышать 3,0-5,0 км/час, при последующих проходах скорость катка может быть доведена до 12-15 км/час. На завершающей стадии уплотнения для создания надлежащей структуры материала и повышения прочности основания скорость движения катков также не должна превышать 1,5-2,0 км/час. Укатку выполняют по челночной схеме.

В процессе уплотнения ведется проверка влажности и плотности уплотняемого слоя. При необходимости производится доувлажнение его с помощью поливомоечной машины ПМ-130В, из расчета 6-12 л/м. Розлив воды производится за 10-15 мин до начала уплотнения в несколько приемов. Признаком окончания уплотнения слоя является отсутствие следа от прохода тяжелого катка.

Рис.3. Схема уплотнения слоя основания

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ

4.1. Контроль и оценку качества работ по устройству щебеночно-гравийно-песчаного основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

4.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего работы.

4.3. Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, поставляемых строительных материалов и изделий, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль отдельных строительных процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.

При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.

Пригодность гравийно-песчаной смеси и щебня для устройства основания должны быть установлены лабораторными анализами.

Поступившие на объект материалы должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

4.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектом и нормативными документами. Контроль проводится с помощью геодезических инструментов под руководством мастера, прораба. Инструментальный контроль должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:

Ширина основания;

Качество перемешивания гравийно-песчаной смеси со щебнем;

Толщина распределения смеси.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ.

4.5. При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ.

4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены вОбщий журнал работ.

4.7. Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в ПОС и ППР, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

4.8. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества приведен в таблице 1.

Таблица 1

Наименование операций, подлежащих контролю	Состав и объем проводимого контроля	Способы контроля	Объем контроля	Кто контролирует
Разбивочные работы слоя основания	Ширина слоя - ±10 см Поперечные уклоны - ±0,005 Высотные отметки - ±10 мм Толщина слоя - ±10 мм			Геодезист Лаборатория
Завоз и распределение материалов	Входной контроль	Лабораторный контроль		Строительнаялаборатория
Уплотнение слоя основания Соблюдение схем укатки	Плотность слоя - нет следа на поверхности от катка 10-12 т Толщина слоя - ±20 мм Ширина слоя - ±10 см Поперечный уклон - ±0,010 Просвет под 3-м рейкой 10 мм Высотные отметки по оси 50 мм	Инструментальный промер, лабораторный контроль		ГеодезистСтроительнаялаборатория

4.9. По окончании устройства основания выполненные работы предъявляют Заказчику для освидетельствования скрытых работ и подписания Акта, к которому прилагают:

Общий журнал работ;

Исполнительную схему инструментальной проверки законченного слоя основания с нанесением на ней отклонений от проекта, допущенных в процессе строительства;

Паспорт и сертификат качества на щебень;

Лабораторное заключение на соответствие применяемой гравийно-песчаной смеси.

Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 12-01-2004.

4.10. На объекте строительства необходимо вести Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации, Оперативный журнал геодезических работ.

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

5.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на устройство щебеночно-гравийно-песчаного основания приведен в таблице 2.

Таблица 2

Обоснование, ГЭСН	Наименование работ		Объем работ	На ед. изм.	На весь объем
	Устройство основания из гравийно-песчаной смеси толщиной 12 см
	Добавка фракционного щебня
	ИТОГО:

5.2. Затраты труда и времени подсчитаны применительно к Элементным сметным нормам на строительные работы (ГЭСН 81-02-27-2001 Часть 27, Автомобильные дороги).

6. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

6.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

Таблица 3

6.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

6.2.1. В графе "Наименование технологических операций" приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительныйпроцесс, на который составлена технологическая карта.

6.2.2. В графе "Принятый состав звена" приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

6.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

6.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух - и трехсменной работе.

7. ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

7.1. Потребность в машинах и оборудовании.

7.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

7.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

7.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя.

7.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, технологической оснастки, инструмента и приспособлений приведен в табл.4.

Таблица 4

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

8.1. При производстве работ по устройству щебеночно-гравийно-песчаного основания следует руководствоваться действующими нормативными документами:

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

8.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности , охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом. Ответственное лицо осуществляет организационное руководство строительными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

8.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т. д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

8.4. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительнойплощадке должны быть обеспечены питьевой водой .

8.5. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

Ознакомить рабочих с технологической картой под роспись;

Следить за исправным состоянием машин, механизмов и приспособлений;

Разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

8.6. К выполнению работ допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие:

Медицинский осмотр и признанные годными для работы в строительстве;

Обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, пожарной безопасности , оказанию первой медицинской помощи и имеющие об этом специальное удостоверение;

Вводный инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и инструктаж непосредственно на рабочем месте.

8.7. Техническое состояние машин (надежность крепления узлов) необходимо проверять перед началом каждой смены. Каждая машина должна быть оборудована звуковой сигнализацией, перед пуском ее в действие необходимо убедиться в их исправности, наличии на них защитных приспособлений, отсутствии посторонних лиц на рабочем участке и подавать звуковой сигнал. При работе нескольких машин, идущих друг за другом, необходимо соблюдать дистанцию между ними не менее 10 м.

8.8. Машинистам запрещается:

Работать на неисправных механизмах;

На ходу, во время работы устранять неисправности;

Оставлять механизм с работающим двигателем;

Допускать посторонних лиц в кабину механизма;

Стоять перед диском с запорным кольцом при накачивании шин.

8.9. При работе автогрейдера необходимо соблюдать следующие требования:

При развороте автогрейдера в конце профилируемого участка, а также на крутых поворотах движение должно осуществляться на минимальной скорости;

Разравнивать грунт на свежеотсыпанных насыпях высотой более 1,5 м необходимо под наблюдением ответственного лица;

Расстояние между бровкой земляного полотна и внешними (по ходу) колесами автогрейдера должно быть не менее 1,0 м.

8.10. Подача автомобиля-самосвала задним ходом к месту выгрузки, должна производиться водителем только по команде дорожного рабочего, осуществляющего приемку груза.

8.11. При работе на грунтоуплотняющей технике необходимо соблюдать следующие требования:

Каток должен быть оборудован звуковыми и сигнальными приборами, за исправностью которых, должен следить машинист;

Машинист катка должен носить спецодежду, для предохранения глаз от пыли следует надевать защитные очки.

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

9.1. Численный и профессиональный состав комплексной бригады составляет - 10 чел., в т. ч.:

Машинист автогрейдера 6 разряда - 1 чел.

Машинист катка 5 разряда - 1 чел.

Водитель поливомоечной машины - 1 чел.

Машинист катка 6 разряда - 2 чел.

Машинист дорожной фрезы 5 разряда - 2 чел.

Дорожный рабочий 3 разряда - 1 чел.

Дорожный рабочий 2 разряда - 2 чел.

9.2. Затраты труда на устройстве основания составляют:

Трудозатраты рабочих - 48,84 чел.-час.

Машинного времени на - 31,02 маш.-час.

9.3. Выработка на одного рабочего - 100 м/смену.

10. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

10.1. ТТК составлена с применением нормативных документов, действующих по состоянию на 01.01.2010.

10.2. При разработке Типовой технологической карты использованы:

10.2.1. Справочное пособие к СНиП "Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства".

10.2.2. ЦНИИОМТП. М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

10.2.3. "Руководство по разработке и утверждению технологических карт в строительстве" к СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства" (с изменением N 2 от 01.01.01 г. N 18-81), СНиП 12-01-2004"Организация строительства".

Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.