مواد کامپوزیت شامل یک ماتریس فلزی است (اغلب A1، Mg، Ni و آلیاژهای آنها) الیاف شدید شدید ( مواد فیبر) ذرات مقاوم در برابر پراکنده پراکنده شده, فلز اصلی غیر محلول (مواد پراکنده تقویت شده). ماتریس فلزی الیاف (ذرات پراکنده) را به یک عدد صحیح متصل می کند. فیبر (ذرات پراکنده) به علاوه یک دسته (ماتریس) تشکیل می شود

شکل. یک

1 - دانه دانه (پراکنده سخت) (l / d - من): 2 - مواد کامپوزیتی فیبر گسسته؛ 3 - مواد کامپوزیتی به طور مداوم فیبری؛ 4 - تخمگذار مداوم الیاف 5 - تخمگذار دو بعدی الیاف؛ 6,7 - فیبرهای تخمگذار حجم

یا یک ترکیب متفاوت، نامی دریافت کرد مواد کامپوزیتی (شکل 196).

مواد کامپوزیت فیبری.

در شکل 196 طرح های تقویت مواد کامپوزیتی فیبری را نشان می دهد. مواد کامپوزیتی با یک اکسپرس فیبری (مکمل) با توجه به مکانیزم تقویت کننده به گسسته تقسیم می شوند، که در آن نسبت طول فیبر به قطر L / D "10-TL03 و با فیبر مداوم، که در آن L / d \u003d co الیاف گسسته در ماتریس به طور مختصر واقع شده اند. قطر الیاف از کسری از صدها میکرومتر. طول طول به قطر فیبر بیشتر، درجه سخت شدن بالاتر است.

اغلب مواد کامپوزیتی است ساختار لایه ایکه در آن هر لایه توسط تعداد زیادی از الیاف موازی پیوسته تقویت می شود. هر لایه نیز می تواند توسط الیاف مداوم بافته شده به پارچه، که شکل اصلی، در عرض و طول مواد نهایی مربوطه است، تقویت شود. اغلب الیاف در ساختارهای سه بعدی ریخته می شوند.

مواد کامپوزیتی متفاوت از آلیاژهای متعارف مقاومت بالاتر مقاومت و محدودیت های استقامتی (50-100٪)، مدول الاستیک، ضریب سفتی (ELY) و گرایش کاهش یافته به ترک خوردگی. استفاده از مواد کامپوزیت، سفتی ساختار را در حالی که کاهش مصرف فلزات آن را افزایش می دهد، افزایش می دهد.

جدول 44

خواص مکانیکی مواد کامپوزیت بر اساس فلز

قدرت مواد کامپوزیت (فیبر) توسط خواص الیاف تعیین می شود؛ ماتریس اساسا باید ولتاژ بین عناصر تقویت کننده را دوباره توزیع کند. بنابراین، قدرت و ماژول الاستیسیته الیاف باید به طور قابل توجهی بزرگتر از قدرت و ماژول کشش ماتریس باشد. فیبرهای تقویت کننده سفت و سخت، ولتاژ های ناشی از ترکیب را در طول بارگیری درک می کنند، قدرت و سفتی را در جهت جهت گیری فیبر می گیرند.

برای سخت شدن آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای آنها، سازه های خسته کننده استفاده می شود (حدود B \u003d 2500 - * - * - 3500 MPa، e \u003d. 38H-420 GPA) و کربن (ST B \u003d 1400-G-3500 MPA، E. 160-B450 GPA) الیاف، و همچنین الیاف ساخته شده از ترکیبات نسوز (کاربید، نیتروژن، بوریدها و اکسید) داشتن مقاومت بالا و مدول کشش. بنابراین، الیاف کربید سیلیکون با قطر 100 میکرومتر دارای st in \u003d 2500- * t3500 mpa، E. \u003d 450 GPA اغلب از سیم فولادی با قدرت بالا به عنوان فیبر استفاده می شود.

برای تقویت تیتانیوم و آلیاژهای آن، سیم مولیبدن، فیبر یاقوت کبود، کاربید سیلیکون و تیتان Borid استفاده می شود.

افزایش مقاومت به حرارت آلیاژهای نیکل توسط تقویت سیم تنگستن یا مولیبدن آنها به دست می آید. الیاف فلزی در مواردی که هدایت حرارتی بالا و هدایت الکتریکی مورد نیاز است استفاده می شود. سخت افزارهای آینده نگر برای مواد کامپوزیتی با مقاومت بالا و بالا، کریستال های رشته ای از اکسید و نیترید آلومینیوم، کاربید و نیترید سیلیکون، کاربید بور و غیره هستند که دارای یک B \u003d 15،000 گرم -28 000 MPa و E. \u003d 400 - * - 600 GPA.

در برگه 44 خواص برخی از مواد کامپوزیتی فیبری داده می شود.

مواد کامپوزیتی بر پایه فلزی دارای مقاومت بالا (st in، a_ x) و ضد حرارت، در عین حال آنها کوچک هستند. با این حال، الیاف در مواد کامپوزیت سرعت انتشار ترک ها را کاهش می دهند، در ماتریس ظهور می کنند و تقریبا به طور ناگهانی حذف می شوند

شکل. 197. وابستگی ماژول الاستیک e (a) و مقاومت موقت در مورد مواد کامپوزیتی Boroaluminum در کنار (/) و در سراسر (2) تقویت محورهای تقویت شده از محتوای فیبر فله

تخریب شکننده یک ویژگی متمایز مواد کامپوزیتی فیبر یک طرفه بی نظیر هستند ویژگی های مکانیکی همراه و در سراسر الیاف و حساسیت کم نسبت به کنسانتره های ولتاژ.

در شکل 197 وابستگی و در آن را نشان می دهد E. مواد کامپوزیت Boroaluminum از محتوای فیبر Borog همراه (/) و در سراسر ( 2 ) محورهای تقویت بزرگتر محتوای حجمی الیاف، بالاتر از B، A_ T و E. در امتداد محور تقویت با این حال، لازم به ذکر است که ماتریس می تواند ولتاژ را به فیبر انتقال دهد تنها در صورتی که یک اتصال جامد بر روی سطح بخش تقویت کننده فیبر ماتریس وجود داشته باشد. برای جلوگیری از تماس بین الیاف، ماتریس باید تمام الیاف را کاملا محاصره کند، که زمانی که حداقل 15 تا 20 درصد به دست می آید، به دست می آید.

ماتریس و فیبر نباید با یکدیگر ارتباط برقرار کنند (باید در تولید یا عملیات، انتشار متقابل وجود داشته باشد)، زیرا این ممکن است منجر به کاهش قدرت مواد کامپوزیت شود.

ناهنجاری از خواص مواد کامپوزیتی فیبری در هنگام طراحی قطعات به منظور بهینه سازی خواص با هماهنگ کردن میدان مقاومت E از میدان های ولتاژ مورد توجه قرار گرفته است.

تقویت آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم و تیتانیوم توسط الیاف مقاوم در برابر مرطوب بور، کاربید سیلیکون، دیبرید تیتانیوم و اکسید آلومینیوم به طور قابل توجهی مقاومت حرارت را افزایش می دهد. یکی از ویژگی های مواد کامپوزیتی، نرخ کم زمان تخریب در زمان است (شکل 198، ولی) با افزایش دمای.

شکل. 198. قدرت طولانی از مواد کامپوزیتی Boroaluminum حاوی 50٪ فیبر بور بور در مقایسه با قدرت آلیاژهای تیتانیوم (A) و مقاومت طولانی مواد کامپوزیت نیکل در مقایسه با قدرت آلیاژهای پراکندگی پراکندگی (B):

/ - کامپوزیت Boroaluminum؛ 2 - آلیاژ تیتانیوم؛ 3 - مواد کامپوزیت تقویت پراکندگی؛ 4 - پراکندگی و آلیاژهای سخت شدن

ضرر اصلی مواد کامپوزیتی با تقویت یک و دو بعدی است مقاومت کم تغییر بین لایه و صخره های عرضی. این کمبود از مواد به طور عمده محروم است.

• پلیمر، سرامیک و ماتریس های دیگر به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند.

مواد کامپوزیتی شامل یک ماتریس فلزی (اغلب AL، MG، NI و آلیاژهای آنها)، تقویت شده با فیبرهای با مقاومت بالا (مواد فیبری) یا ذرات مقاوم در برابر پراکنده شده که عمدتا فلز (مواد سخت پراکنده شده) را حل نمی کنند. ماتریس فلزی الیاف (ذرات پراکنده) را به یک عدد صحیح متصل می کند. فیبر (ذرات پراکنده) به علاوه یک دسته (ماتریس) تشکیل می شود

شکل. 196. طرح ساختار (a) و تقویت فیبرهای پیوسته (B) مواد کامپوزیتی: 1 - دانه (پراکنده سخت شدن) مواد (L / D \u003d 1)؛ 2 - مواد کامپوزیتی فیبر گسسته؛ 3 - مواد کامپوزیتی به طور مداوم فیبری؛ 4 - تخمگذار مداوم الیاف؛ 5 - تخمگذار دو بعدی الیاف؛ 6.7 - فیبرهای تخمگذار حجم

یا ترکیب دیگری، مواد کامپوزیتی نامیده می شود (شکل 196).

مواد کامپوزیت فیبری. در شکل 196 طرح های تقویت مواد کامپوزیتی فیبری را نشان می دهد. مواد کامپوزیتی با یک پرکننده فیبری (تکمیل) بر مکانیزم تقویت کننده به گسسته تقسیم می شوند، که در آن نسبت طول فیبر به قطر و با فیبر مداوم، که در آن الیاف گسسته در ماتریس به طور مختصر واقع شده اند، تقسیم می شوند. قطر الیاف از کسری از صدها میکرومتر. طول طول به قطر فیبر بیشتر، درجه سخت شدن بالاتر است.

اغلب مواد کامپوزیت یک تکنولوژی لایه ای است که در آن هر لایه توسط تعداد زیادی از الیاف موازی پیوسته تقویت می شود. هر لایه نیز می تواند توسط الیاف مداوم بافته شده به پارچه، که شکل اصلی، در عرض و طول مواد نهایی مربوطه است، تقویت شود. اغلب الیاف در ساختارهای سه بعدی ریخته می شوند.

مواد کامپوزیتی از آلیاژهای متعارف با مقاومت های مقاومت بالاتر و محدودیت های استقامتی (50-100٪)، مدول الاستیسیته، سفتی () ضریب () و گرایش کاهش یافته به ترک خوردگی متفاوت است. استفاده از مواد کامپوزیت، سفتی ساختار را در حالی که کاهش مصرف فلزات آن را افزایش می دهد، افزایش می دهد.

جدول 44 (اسکن را ببینید) خواص مکانیکی مواد کامپوزیت بر اساس فلز

قدرت مواد کامپوزیت (فیبر) توسط خواص الیاف تعیین می شود؛ ماتریس اساسا باید ولتاژ بین عناصر تقویت کننده را دوباره توزیع کند. بنابراین، قدرت و ماژول الاستیسیته الیاف باید به طور قابل توجهی بزرگتر از قدرت و ماژول کشش ماتریس باشد. فیبرهای تقویت کننده سفت و سخت، ولتاژ های ناشی از ترکیب را در طول بارگیری درک می کنند، قدرت و سفتی را در جهت جهت گیری فیبر می گیرند.

برای سخت شدن آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای آنها، الیاف بوریک و کربن، و همچنین الیاف از ترکیبات نسوز (کاربید، نیترید، بوریدها و اکسید) استفاده می کنند که دارای مقاومت بالا و مدول الاستیسیته هستند. بنابراین، الیاف سیلیکون کاربید با قطر 100 میکرومتر اغلب به عنوان یک سیم فیبر از فولادهای با مقاومت بالا استفاده می شود.

برای تقویت تیتانیوم و آلیاژهای آن، سیم مولیبدن، فیبر یاقوت کبود، کاربید سیلیکون و تیتان Borid استفاده می شود.

افزایش مقاومت به حرارت آلیاژهای نیکل توسط تقویت سیم تنگستن یا مولیبدن آنها به دست می آید. الیاف فلزی در مواردی که هدایت حرارتی بالا و هدایت الکتریکی مورد نیاز است استفاده می شود. سخت افزارهای چشم انداز برای مواد کامپوزیتی فیبری بالا و بالا، کریستال های رشته ای از اکسید و نیترید آلومینیوم، کاربید و نیترید سیلیکون، کاربید بور و غیره هستند

در برگه 44 خواص برخی از مواد کامپوزیتی فیبری داده می شود.

مواد کامپوزیتی بر پایه فلزی دارای مقاومت بالا و حرارت بالا هستند، در عین حال آنها کوچک هستند. با این حال، الیاف در مواد کامپوزیت سرعت انتشار ترک ها را کاهش می دهند، در ماتریس ظهور می کنند و تقریبا به طور ناگهانی حذف می شوند

شکل. 197. وابستگی مدول الاستیسیته E (A) و مقاومت زمان (B) مواد کامپوزیت Boroaluminum همراه (1) و در سراسر (2) محور تقویت از محتوای حجمی فیبر بورگ

تخریب شکننده یکی از ویژگی های متمایز مواد کامپوزیتی فیبر یکپارچه، آنیزوتروپیک خواص مکانیکی همراه و در سراسر الیاف و حساسیت کم نسبت به کنسانتره های ولتاژ است.

در شکل 197 نشان دهنده وابستگی و مواد کامپوزیتی Boroaluminum از محتوای فیبر بورگ در امتداد (1) و در محور تقویت است. بزرگتر محتوای حجمی الیاف، بالاتر و E در امتداد محور تقویت. با این حال، لازم به ذکر است که ماتریس می تواند ولتاژ را به فیبر انتقال دهد تنها در صورتی که یک اتصال جامد بر روی سطح بخش تقویت کننده فیبر ماتریس وجود داشته باشد. برای جلوگیری از تماس بین الیاف، ماتریس باید تمام الیاف را کاملا محاصره کند، که زمانی که حداقل 15 تا 20 درصد به دست می آید، به دست می آید.

ماتریس و فیبر نباید با یکدیگر ارتباط برقرار کنند (باید در تولید یا عملیات، انتشار متقابل وجود داشته باشد)، زیرا این ممکن است منجر به کاهش قدرت مواد کامپوزیت شود.

ناهنجار خواص مواد کامپوزیتی فیبری در هنگام طراحی قطعات برای بهینه سازی خواص با تطبیق میدان مقاومت با فیلد های ولتاژ 6 مورد توجه قرار می گیرد.

تقویت آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم و تیتانیوم توسط الیاف مقاوم در برابر مرطوب بور، کاربید سیلیکون، دیبرید تیتانیوم و اکسید آلومینیوم به طور قابل توجهی مقاومت حرارت را افزایش می دهد. یکی از ویژگی های مواد کامپوزیتی، کم بودن نرخ فروپاشی در زمان است (شکل 198، A) با افزایش درجه حرارت.

شکل. 198. مقاومت دوام از مواد کامپوزیتی Boroaluminum حاوی 50٪ فیبر بوریک، در مقایسه با قدرت آلیاژهای تیتانیوم (A) و مقاومت طولانی مواد کامپوزیت نیکل در مقایسه با قدرت آلیاژهای پراکندگی پراکندگی (B): 1 - کامپوزیت Boroaluminum؛ 2 - آلیاژ تیتانیوم؛ 3 - مواد کامپوزیت تقویت کننده پراکندگی؛ 4 - آلیاژهای سخت شدن پراکندگی

ضرر اصلی مواد کامپوزیتی با تقویت یک و دو بعدی، مقاومت کم تغییرات بین لایه ای و صخره های عرضی است. این کمبود از مواد به طور عمده محروم است.

مواد کامپوزیتی پراکنده شده. در مقایسه با مواد کامپوزیتی فیبری در مواد کامپوزیت پراکنده، ماتریس عنصر اصلی حمل بار است و ذرات پراکنده مانع از انحرافات در آن می شوند. قدرت بالا با اندازه ذرات 10-500 نانومتر به طور متوسط \u200b\u200bبین آنها 100 تا 500 نانومتر و توزیع یکنواخت آنها در ماتریس به دست می آید. مقاومت و مقاومت به حرارت بسته به مقدار حجم فازهای تقویت کننده، از قانون افزودنی اطاعت نمی کند. محتوای بهینه فاز دوم برای فلزات مختلف یکسان نیست، اما معمولا تجاوز نمی کند

استفاده از ترکیبات مقاوم در برابر پایدار به عنوان فازهای سخت شدن (اکسید توریم، هافنیوم، یتیم، ترکیبات پیچیده اکسید و فلزات نادر زمین)، که در فلز ماتریس ناپدید می شود، به شما اجازه می دهد تا قبل از حفظ مقاومت بالا مواد اولیه را حفظ کنید. در این راستا، چنین مواد اغلب به عنوان مقاوم در برابر حرارت استفاده می شود. مواد کامپوزیتی پراکنده تقویت شده را می توان بر اساس بسیاری از فلزات و آلیاژهای مورد استفاده در تکنیک بدست آورد.

آلیاژهای آلومینیومی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند - SAP (پودر آلومینیوم پخته شده). SAP شامل ذرات آلومینیوم و پراکنده است، ذرات به طور موثر حرکت جابجایی را کاهش می دهند و به این ترتیب قدرت را افزایش می دهند

آلیاژ محتوا در CAP متفاوت از افزایش و افزایش میزان افزایش از 300 برای آن است و طول عمر نسبی به ترتیب از 8 تا 3 درصد کاهش می یابد. تراکم این مواد برابر با تراکم آلومینیوم است، آنها با مقاومت خوردگی آن را کاهش نمی دهند و حتی می توانند فولاد مقاوم در برابر تیتانیوم و مقاوم در برابر خوردگی را هنگام کار در محدوده دمايی با قدرت بلند مدت، از آلیاژهای آلومینیومی قابل شارژ جایگزین کنند. قدرت بلند مدت برای آلیاژها زمانی که

چشم انداز بزرگی برای مواد سخت پراکنده شده نیکل. بالاترین مقاومت حرارتی دارای آلیاژهای بر اساس نیکل از 2 تا 3 سال است. توریم یا هافنیوم ویسوکسید. ماتریس این آلیاژها معمولا محلول جامد است. استفاده گسترده از آلیاژها (نیکل، دی اکسید توریوم تقویت شده)، (نیکل، تقویت شده توسط دی اکسید های Hafnia) و (ماتریس سخت شده توسط اکسید توریم). این آلیاژها دارای مقاومت حرارت بالا هستند. در دمای، آلیاژ دارای آلیاژ مواد کامپوزیتی تقویت شده پراکنده، و همچنین فیبر، قفسه ها به نرم شدن با افزایش دما و زمان قرار گرفتن در معرض در دمای داده شده (نگاه کنید به شکل 198).

برنامه های کاربردی مواد کامپوزیت محدود نیستند. آنها در حمل و نقل هوایی برای قطعات بالایی از هواپیما (پوسته، اسپاره ها، دنده ها، پانل ها، و غیره) و موتورهای (تیغه های کمپرسور و توربین ها و غیره) استفاده می شود، در فناوری فضایی برای گره های ساختارهای قدرت دستگاه های تحت تاثیر گرما ، برای عناصر سفتی، پانل ها، در صنعت خودرو، تسهیل بدن، چشمه ها، فریم ها، پانل های حباب، بمب افکن ها و غیره، در صنعت معدن (ابزار حفاری، قطعات ترکیبی، و غیره)، در مهندسی عمران (پل ها، عناصر سازه های پیش ساخته ساختارهای بلند، و غیره) و در سایر زمینه های اقتصاد ملی.

استفاده از مواد کامپوزیت، پرش جدید با کیفیت بالا را در افزایش قدرت موتورها، انرژی و حمل و نقل گیاهان، کاهش جرم ماشین آلات و ابزارها فراهم می کند.

تکنولوژی به دست آوردن محصولات نیمه تمام و محصولات از مواد کامپوزیتی به خوبی توسعه یافته است.

این نوع مواد کامپوزیت شامل مواد مانند SAP (پودر آلومینیومی پخته شده) است که آلومینیوم هستند، که توسط ذرات اکسید آلومینیوم پراکنده تقویت می شوند. پودر آلومینیوم با اسپری کردن فلز مذاب به دست می آید، و سپس سنگ زنی در آسیاب توپ تا اندازه حدود 1 میکرومتر در حضور اکسیژن. با افزایش طول مدت دوام، پودر کوچکتر می شود و محتوای اکسید آلومینیوم در آن افزایش می یابد. تکنولوژی بیشتر برای تولید محصولات و محصولات نیمه تمام شده از SAP شامل فشرده سازی سرد، پیش پخت، فشار دادن داغ، نورد یا فشار دادن از بیل آلومینیوم آلومینیومی در قالب محصولات به پایان رسید که می تواند تحت درمان گرما اضافی قرار گیرد.

آلیاژهای نوع SAP در فن آوری هواپیما برای تولید قطعات با قدرت بالا و مقاومت در برابر خوردگی عامل در دمای تا 300 تا 500 درجه سانتیگراد استفاده می شود. از این، میله های پیستون ساخته شده اند، تیغه کمپرسورها، پوسته عناصر سوخت و لوله های مبدلهای حرارتی.

تقویت آلومینیوم و آلیاژهای آن با سیم فولادی، قدرت خود را افزایش می دهد، ماژول الاستیسیته، مقاومت خستگی را افزایش می دهد و فاصله زمانی مواد را افزایش می دهد.

تقویت با الیاف کوتاه توسط روش های متالورژی پودر متشکل از فشار دادن، به دنبال آن، به دنبال آن هیدروژن یا نورد از فرم ها انجام می شود. در تقویت الیاف پیوسته ترکیب نوع ساندویچ، متشکل از لایه های متناوب فویل آلومینیوم و الیاف، اعمال نورد، فشار دادن داغ، جوشکاری انفجار، جوشکاری انتشار.

یک ماده بسیار امیدوار کننده ترکیب سیم آلومینیوم بریلیوم است که در آن خواص فیزیکی و مکانیکی بالایی از تقویت بریلیوم و، اول از همه، تراکم کم و سفتی بالا، اجرا می شود. ترکیبات با بسته های جوشکاری سیم برش بریلیوم از لایه های متناوب سیم بریلیوم و ورق های ماتریس به دست آمده است. از آلیاژهای آلومینیومی، تقویت شده با سیم های فولادی و بریلیوم، قطعات کابینت موشک ها و مخازن سوخت را ایجاد می کند.

در ترکیب "آلومینیوم - فیبر کربنی"، ترکیبی از تراکم کم تقویت و ماتریس به شما امکان می دهد مواد کامپوزیتی را با قدرت و استحکام خاصی ایجاد کنید. ضرر از الیاف کربن شکنندگی و واکنش بالا آنهاست. ترکیب آلومینیوم - کربن با آغشته سازی الیاف کربن با فلز مایع یا روش های متالورژی پودر به دست می آید. از لحاظ تکنولوژیکی، به سادگی گسترش پرتوهای فیبر کربن از طریق ذوب آلومینیومی.

آلومینیوم کامپوزیت کربن در طرح های مخازن سوخت مبارزان مدرن استفاده می شود. با توجه به قدرت بالا و سفتی مواد، جرم مخازن سوخت 30٪ کاهش می یابد. این ماده نیز برای ساخت تیغه توربین های موتورهای توربین گاز حمل و نقل استفاده می شود.

مواد کامپوزیتی با ماتریس غیر فلزی

مواد کامپوزیتی با ماتریس غیر فلزی به طور گسترده ای در صنعت استفاده شده است. مواد پلیمری، کربن و سرامیک به عنوان ماتریس های غیر فلزی استفاده می شود. از ماتریس های پلیمری، اپوکسی، فنلوفرمالدئید، پلی آمید بیشترین انتشار را به دست آورد. ماتریس های ذغال سنگ، از پلیمرهای مصنوعی تحت فشار قرار می گیرند (تجزیه، تجزیه). ماتریس ترکیب را متصل می کند، به آن یک فرم می دهد. منابع ارجاع عبارتند از الیاف: شیشه، کربن، بوریک، ارگانیک، بر اساس کریستال های رشته ای (اکسید، کاربید، بوریدها، نیترید، و غیره)، و همچنین فلز (سیم) با مقاومت بالا و سفتی.

خواص مواد کامپوزیتی بستگی به ترکیب اجزای اجزاء، ترکیب آنها، رابطه کمی و قدرت رابطه بین آنها دارد.

محتوای اتمام در مواد گرا 60 تا 80 است. ٪، در غیر گرا (با الیاف گسسته و کریستال های رشته ای) - 20 تا 30 جلد. ٪ بالاتر قدرت و ماژول کشش الیاف بالاتر، قدرت و سفتی مواد کامپوزیت بالاتر است. خواص ماتریس، قدرت ترکیب را در طی تغییر و فشرده سازی و مقاومت در برابر تخریب خستگی تعیین می کند.

به صورت تکمیل، مواد کامپوزیت بر روی فایبرگلاس، فیبر کربن، الیاف کربن، فیبر بورلون و فیبر ارگانو طبقه بندی می شوند.

در مواد فیبر لایه ای، موضوعات، نوارهای آغشته به اتصال دهنده، به صورت موازی با یکدیگر در هواپیما قرار داده می شوند. لایه های هواپیما در صفحه جمع آوری می شوند. خواص آنیزوتروپیک به دست می آید. برای کار مواد در محصول، مهم است که جهت بارهای موجود را در نظر بگیرید. شما می توانید مواد را هر دو با ایزوتروپیک و با خواص آنیزوتروپیک ایجاد کنید. می تواند الیاف را زیر بگذارد زوایای مختلف، متفاوتی از خواص مواد کامپوزیتی. از دستور لایه های تخمگذار در ضخامت بسته، سفتی خمشی و پیچ خورده مواد وابسته است.

تخمگذار از موضوعات سه، چهار یا چند موضوع اعمال می شود (شکل 7). بزرگترین استفاده دارای ساختار سه نخ دو طرفه عمود است. تقویت کننده ها می توانند در جهت محوری، شعاعی و محدوده ای قرار گیرند.

مواد سه بعدی می تواند هر ضخامت در قالب بلوک، سیلندر باشد. بافت های حجمی، قدرت را به جدایی و مقاومت تغییر در مقایسه با لایه ها افزایش می دهند. سیستم چهار موضوع بر اساس ترتیب قطر کوبا است. ساختار چهار رشته متعادل است، در طول تغییر در هواپیماهای اصلی، سفتی را افزایش داده است. با این حال، ایجاد چهار ماده هدایت شده پیچیده تر از سه کارگردان است.

شکل. 7. طرح تقویت مواد کامپوزیتی: 1- مستطیل، 2-شش ضلعی، 3-Ricolous، 4- با الیاف منحنی، 5 - سیستم از N رشته ها

بیشترین کارآیی در شرایط استفاده در شرایط اصطکاک خشک ترین خشک، مواد ضد اصطکاک بر اساس پلی تتتر فلوئورو اتیلن (PTFE) است.

برای PTFE، یک ضریب اصطکاک نسبتا بالا استاتیک مشخص شده است، اما در فرآیند اصطکاک لغزش بر روی سطح PTFE، یک لایه بسیار نازک از پلیمر بالا گرا تشکیل شده است، که به ضرایب استاتیک و پویا اصطکاک و صاف کمک می کند حرکت هنگامی که کشویی هنگامی که جهت کششی تغییر می کند، حضور یک فیلم سطح گرا باعث افزایش موقت ضریب اصطکاک می شود، که ارزش آن دوباره به عنوان لایه سطحی دوباره کاهش می یابد. این رفتار PTFE تحت اصطکاک منجر به استفاده گسترده آن در صنعت شد، جایی که PTFE پر شده به طور عمده برای تولید بلبرینگ استفاده نمی شود. در بسیاری از موارد، بلبرینگ های غیر روانکاری باید در میزان اصطکاک بالاتر عمل کنند. در عین حال، برای PTFE غیر پر شده، مقادیر بالایی از ضریب اصطکاک و میزان سایش مشخصه هستند. به عنوان مواد برای بلبرینگ های غیر روانکاری که در چنین شرایطی عمل می کنند، مواد کامپوزیتی رایج هستند، اغلب بر اساس PTFE.

ساده ترین راه برای کاهش سرعت نسبتا بالایی از پوسیدگی PTFE در اصطکاک خشک، معرفی پودر پودر است. در عین حال، مقاومت خزش در فشرده سازی افزایش می یابد و افزایش قابل توجهی در مقاومت در برابر سایش در اصطکاک خشک مشاهده می شود. معرفی مقدار مطلوب پرکننده به شما امکان می دهد تا مقاومت خود را افزایش دهید تا 10 بار افزایش یابد.

مواد پلیمرها و مواد کامپوزیت بر اساس آنها دارای یک مجموعه منحصر به فرد از خواص فیزیکی فیزیکی هستند، به این دلیل که آنها با استفاده از فولاد و آلیاژهای ساختاری سنتی رقابت می کنند و در برخی موارد بدون استفاده از مواد پلیمری، امکان ارائه ویژگی های کاربردی و عملکرد مورد نیاز را فراهم می کند محصولات و ماشین های ویژه. تولید پذیری بالا و شدت انرژی کوچک فناوری پردازش پلاستیک در محصول در ترکیب با مزایای PCM فوق، آنها را مواد بسیار امیدوار کننده برای قطعات ماشین های مقصد مختلف می سازد.

مواد کامپوزیتی شامل یک ماتریس فلزی (اغلب AL، MG، NI و آلیاژهای آنها)، تقویت شده با فیبرهای با مقاومت بالا (مواد فیبری) یا ذرات مقاوم در برابر پراکنده شده که عمدتا فلز (مواد سخت پراکنده شده) را حل نمی کنند. ماتریس فلزی الیاف (ذرات پراکنده) را به یک عدد صحیح متصل می کند. فیبر (ذرات پراکنده) به علاوه یک دسته (ماتریس)، که یک ترکیب یا یک ترکیب دیگر را تشکیل می دهد، مواد کامپوزیتی نام دریافت کرده است.

مواد کامپوزیتی با ماتریس غیر فلزی

مواد کامپوزیتی با ماتریس غیر فلزی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته اند. مواد پلیمری، کربن و سرامیک به عنوان ماتریس های غیر فلزی استفاده می شود. از ماتریس های پلیمری، اپوکسی، فنولوفرمالدئید و پلی آمید بیشترین انتشار را به دست آوردند.

ماتریس های زغال سنگ پیچ خورده یا پیلو کربن از پلیمرهای مصنوعی تحت تاثیر پیرولیز به دست می آیند. ماتریس ترکیب را متصل می کند، به آن یک فرم می دهد. مراجع عبارتند از الیاف: شیشه، کربن، بوریک، ارگانیک، بر اساس کریستال های رشته ای (اکسید، کاربید، بوریدها، نیترید و دیگران)، و همچنین فلز (سیم) با مقاومت بالا و سفتی.

خواص مواد کامپوزیتی بستگی به ترکیب اجزای اجزاء، ترکیب آنها، رابطه کمی و قدرت رابطه بین آنها دارد.

مواد تقویت کننده می تواند به شکل الیاف، مهار، موضوعات، نوارهای چند لایه باشد.

انطباق تکمیل در مواد گرا 60-80٪ از حجم، در غیر گرا (با الیاف گسسته و کریستال های رشته ای) - 20-30٪ از طریق حجم. بالاتر قدرت و ماژول کشش الیاف بالاتر، قدرت و سفتی مواد کامپوزیت بالاتر است. خواص ماتریس، قدرت ترکیب را در طی تغییر و فشرده سازی و مقاومت در برابر تخریب خستگی تعیین می کند.

به صورت تکمیل، مواد کامپوزیت بر روی فایبرگلاس، فیبر کربن، الیاف کربن، فیبر بورلون و فیبر ارگانو طبقه بندی می شوند.

در مواد فیبر لایه ای، موضوعات، نوارهای آغشته به اتصال دهنده، به صورت موازی با یکدیگر در هواپیما قرار داده می شوند. لایه های تخت در صفحه جمع آوری می شوند. خواص آنیزوتروپیک به دست می آید. برای کار مواد در محصول، مهم است که جهت بارهای موجود را در نظر بگیرید. شما می توانید مواد را هر دو با ایزوتروپیک و با خواص آنیزوتروپیک ایجاد کنید. شما می توانید الیاف را در زوایای مختلف قرار دهید، خواص مواد کامپوزیتی را تغییر دهید. از دستور لایه های تخمگذار در ضخامت بسته، سفتی خمشی و پیچ خورده مواد وابسته است.

اعمال سخت تر از سخت تر از سه، چهار یا بیشتر موضوعات.

بزرگترین استفاده دارای ساختار سه نخ دو طرفه عمود است. تقویت کننده ها می توانند در جهت محوری، شعاعی و محدوده ای قرار گیرند.

مواد سه بعدی می تواند هر ضخامت در قالب بلوک، سیلندر باشد. بافت های حجمی، قدرت را به جدایی و مقاومت تغییر در مقایسه با لایه ها افزایش می دهند. سیستم چهار موضوع بر اساس تجزیه سخت شدن دیافراگم کوبا است. ساختار چهار رشته متعادل است، در طول تغییر در هواپیماهای اصلی، سفتی را افزایش داده است.

با این حال، ایجاد چهار ماده هدایت شده پیچیده تر از سه کارگردان است.

38.1 طبقه بندی

مواد کامپوزیتی مواد تقویت شده توسط پرکننده ها هستند، همانطور که در ماتریس پرکننده ها تعریف شده است، اغلب مواد با اوراق قرضه های بین اتمی بالا، انرژی بالا و انرژی بالا هستند، با این حال، در ترکیب با ماتریس های شکننده، پرکننده های پرکننده بالا می توانند اعمال شوند

اجزای اتصال یا ماتریس، در مواد کامپوزیتی می توانند متفاوت باشند - پلیمر، سرامیک، فلز یا مخلوط. در مورد دوم، آنها در مورد مواد کامپوزیت پلیماتری صحبت می کنند.

با توجه به مورفولوژی فازهای تقویت کننده، مواد کامپوزیت به تقسیم می شوند:

صفر بعدی (تعیین: 0،)، یا تقویت شده توسط ذرات پراکندگی های مختلف، به طور تصادفی در ماتریس توزیع شده است؛

فیبرهای یک بعدی (تعیین: 1)، یا با الیاف مداوم یا گسسته ی یکپارچه سخت شده است.

لایه دو بعدی (نامگذاری: 2)، یا حاوی لاملا یا لایه های تقویت شده به همان اندازه گرا (شکل 38.1).

Anisotropy مواد کامپوزیتی، "پیش بینی شده" پیش از آن به منظور استفاده از آن در ساختارهای مربوطه، ساخت و ساز نامیده می شود.

در اندازه فازهای تقویت کننده یا اندازه سلول تقویت شده، مواد کامپوزیت به صورت زیر تقسیم می شوند:

submicrocomposites (اندازه سلول تقویت، قطر الیاف یا ذرات<С 1 мкм), например, дисперсноупрочненные сплавы или волокни­стые композиционные материалы с очень тонкими волокнами:

microcomposites (اندازه سلول تقویت، قطر الیاف، ذرات یا ضخامت لایه ها ^ 1 میکرومتر)، به عنوان مثال، مواد تقویت شده توسط ذرات، الیاف کربن، کاربید سیلیکون، بور و غیره، آلیاژهای یوتکتیک یک طرفه؛

به عنوان مثال، ماکروکامپوزیت ها (قطر یا ضخامت اجزای تقویت کننده -100 میکرومتر)، به عنوان مثال، قطعات ساخته شده از آلیاژهای مس یا آلومینیوم تقویت شده با سیم تنگستن یا فویل فولادی. ماکروکامپوزیت ها اغلب برای افزایش مقاومت سایش جزئیات اصطکاک در تجهیزات تکنولوژیکی استفاده می شود.

38.2. تعامل interfacial در مواد کامپوزیتی

38.2.1. سازگاری فیزیکی و شیمیایی و ترمومکانیک اجزاء

ترکیبی از مواد در یک ماده به طور قابل ملاحظه ای در ترکیب شیمیایی و خواص فیزیکی، توسعه، تولید و ترکیبی از مواد کامپوزیت را به مشکل سازگاری ترمودینامیکی و جنبشی اجزاء نشان می دهد. قهرمان نزدیک

سازگاری پویا توانایی ماتریس را درک می کند و تقویت کننده های تقویت کننده را در حالت تعادل ترمودینامیکی زمان نامحدود در دمای تولید و عملیات قرار می دهد. تقریبا تمام مواد کامپوزیتی مصنوعی ساخته شده به طور ترمودینامیکی ناسازگار هستند. استثنائات تنها چند سیستم فلزی (CI-W، CI، AG-W) وجود دارد، جایی که هیچ تعامل شیمیایی و انتشار بین فازهای PRN زمان نامحدود تماس آنها وجود ندارد.

سازگاری جنبشی - توانایی اجزای مواد کامپوزیتی برای حفظ تعادل متاستاز در فواصل زمانی خاص و دمای زمانی. مشکل سازگاری جنبشی دارای دو جنبه است: 1) فیزیک شیمیایی - اطمینان از اتصال قوی بین اجزای و محدودیت در سطوح فرآیندهای انحلال، انتشار هترو و واکنش، که منجر به تشکیل محصولات شکننده از تعامل و تخریب می شود از قدرت تقویت فازهای تقویت کننده و مواد کامپوزیتی به طور کلی؛ 2) ترمومکانیک-دستیابی به توزیع مطلوب تنش های داخلی منشاء حرارتی و مکانیکی و کاهش سطح آنها؛ اطمینان از رابطه عقلانی بین سخت شدن تغییر شکل ماتریس و توانایی آن برای استراحت آرام سازی تنش ها، جلوگیری از بیش از حد و تخریب زودرس فازهای تقویت کننده.

امکانات زیر برای بهبود سازگاری فیزیکوشیمیایی ماتریس های فلزی با تقویت کننده های تقویت کننده وجود دارد:

I. توسعه انواع جدیدی از تقویت کننده های تقویت کننده، مقاوم در تماس با ماتریس های فلزی در دماهای بالا، مانند الیاف سرامیک، کریستال های رشته ای و ذرات پراکنده از کاربید سیلیکون، تیتانیوم، زیرکونیوم، بور، آلومینیوم، اکسید زیرکونیوم، نیتروژن سیلیکون، بور ، و غیره.

II استفاده از پوشش های مانع بر روی تقویت کننده های تقویت کننده، مانند پوشش از فلزات نسوز، کاربید تیتانیوم، هافنیوم، بور، نیتروژن تیتانیوم، بور، اکسید های یتیم بر فیبرهای کربن، بور، سیلیکون کاربید. برخی از پوشش های مانع بر روی الیاف، عمدتا فلزی، به عنوان وسیله ای برای بهبود رطوبت الیاف با ذوب ماتریکس خدمت می کنند که در هنگام تولید مواد کامپوزیتی با روش های فاز مایع بسیار مهم است. چنین پوشش هایی اغلب به نام تکنولوژی هستند

مهمتر از آن، اثر پلاستیزاسیون، در تثبیت و حتی افزایش قدرت الیاف آشکار شده است (به عنوان مثال، زمانی که الیاف الیاف بور از طریق یک حمام با ذوب یا تولید نیکل الیاف کربن کشش می دهند و پس از آن درمان گرما را پوشش می دهد )

III کاربرد در مواد کامپوزیتی ماتریس های فلزی، با عناصر با یکپارچگی بزرگ برای پرکننده تقویت کننده از ماتریس فلزی، یا افزودنی های سورفاکتانت، دوخته شده است. تغییر ترکیب شیمیایی از مرزهای بخش باید جلوگیری از توسعه دوپینگ تعامل بین فاز از آلیاژهای ماتریس با افزودنی های سطح فعال یا کاربیبانی، و همچنین استفاده از پوشش های تکنولوژیکی فیبر، می تواند به بهبود مرطوب کمک کند از پرکننده تقویت کننده با ذوب فلز.

IV Dogging توسط ماتریس توسط عناصر که پتانسیل شیمیایی پرکننده تقویت کننده در آلیاژ ماتریکس را افزایش می دهد یا مواد افزودنی پرکننده تقویت کننده را به غلظت اشباع در دمای به دست آوردن یک عملیات مواد کامپوزیت افزایش می دهد. چنین دوپینگ مانع انحلال فاز تقویت کننده می شود، بنابراین پایداری حرارتی ترکیب را افزایش می دهد.

V. ایجاد مواد کامپوزیت مصنوعی با توجه به نوع ترکیبات طبیعی "طبیعی" با انتخاب ترکیب مربوط به اجزاء.

vi انتخاب دوره های بهینه از اجزای تماس در یک زمان یا فرآیند دیگری برای به دست آوردن مواد کامپوزیتی و یا در شرایط خدمات خود، به عنوان در نظر گرفتن درجه حرارت و عوامل قدرت. مدت زمان تماس، از یک طرف باید برای وقوع اوراق بهادار چسبندگی دوام بین اجزای سازنده کافی باشد؛ از سوی دیگر، منجر به تعامل شدید شیمیایی، تشکیل فازهای متوسط \u200b\u200bشکننده و کاهش قدرت مواد کامپوزیتی نمی شود.

سازگاری ترمومکانیک اجزاء در مواد کامپوزیتی ارائه می دهد:

انتخاب آلیاژهای ماتریس و پرکننده ها با حداقل تفاوت در مودول های کشش، ضریب پواسون، ضریب انبساط حرارتی؛

استفاده از لایه های متوسط \u200b\u200bو پوشش های فاز تقویت کننده، کاهش تفاوت در خواص فیزیکی ماتریس و فاز؛

انتقال از تقویت توسط مولکول یک گونه به Polyarmirov - III، I.E.، ترکیبی از یک ماده کامپوزیتی از الیاف تقویت، ذرات یا لایه های متفاوت در ترکیب و خواص فیزیکی؛

تغییر هندسه قطعات، نمودارها و مسلح؛ مورفولوژی، اندازه و حجم حجم فازهای تقویت کننده؛ جایگزینی پرکننده مداوم گسسته؛

انتخاب روش ها و روش های تولید مواد کامپوزیتی، ارائه سطح مشخصی از قدرت اتصال اجزای آن.

38.2.2. تقویت کننده های تقویت کننده

برای تقویت ماتریس های فلزی، پرکننده های بالا، پرکننده های با قدرت بالا، فلزات مداوم و گسسته، الیاف غیر فلزی و سرامیک، الیاف کوتاه و ذرات، کریستال های رشته ای (جدول 38.1) استفاده می شود.

الیاف کربن یکی از توسعه یافته ترین در تولید مواد تقویت کننده امیدوار کننده است. مزیت مهم الیاف کربن نسبت کمتری، هدایت حرارتی نزدیک به فلزات (I \u003d 83.7 w / (m-k))، نسبتا کم هزینه است.

الیاف به شکل مهار های مرموز صاف یا پیچ خورده، بافت ها یا روبان های مرموز پیچیده آنها عرضه می شوند. بسته به نوع مواد خام منبع، قطر تغییرات فیلادتالی از 2 تا 10 میکرومتر، تعداد فیضاد ها در مهار - از صدها تا چادر هزاران قطعه.

الیاف کربن دارای مقاومت شیمیایی بالا در شرایط اتمسفر و اسیدهای معدنی هستند. مقاومت حرارتی الیاف کم است: دمای عملیات طولانی مدت در هوا بیش از 300-400 درجه سانتیگراد نیست. برای افزایش مقاومت شیمیایی در تماس با فلزات بر روی سطح الیاف، پوشش های مانع از تیتانیوم و بوریدهای زیرکونیوم، کاربید تیتانیوم، زیرکونیوم، سیلیکون، فلزات نسوز اعمال می شود.

الیاف Borny با بارش بور بور مخلوط گاز هیدروژن و بور سه کلرید گرم به دمای 1100-1200 درجه سانتیگراد سیم تنگستن یا مونوفیلم کربن گرم می شود. هنگامی که هوا گرم می شود، فیبر بور شروع به اکسید در دمای 300-350 درجه سانتیگراد می شود، در 600-800 درجه سانتیگراد به طور کامل از دست دادن قدرت. تعامل فعال با اکثر فلزات (AL، MG، TI، FE، NI) در دمای 400-600 درجه سانتیگراد آغاز می شود. برای افزایش مقاومت حرارتی فیبر بور، لایه های نازک (2-6 میکرومتر) کاربید سیلیکون (SIC / B / W)، کاربید بور (B4C / B / W)، نیترید بور (BN / B / W) هستند با روش فاز گاز استفاده می شود.

الیاف کاربید سیلیکون با قطر 100-200 میکرومتر در دمای 1300 درجه سانتیگراد از یک مخلوط بخار گاز سیلیکون و متان متان رسوب می شود که با هیدروژن در نسبت 1: 2: 10 و سیم تنگستن رقیق شده است

الیاف کربن Rraphil-Hst Tornell-100 toraine-t-zoo Toraine-M-40A الیاف متولد شده الیاف کاربید سیلیکون نه کال فلز بریلیم تنگستن مولیبدن تیتانیوم فولاد

جدول 38.2 آلیاژهای مورد استفاده به عنوان ماتریس در مواد کامپوزیتی ترکیب،٪ (جرم) کشور - توسعه دهنده و GOST خواص آلیاژهای آلومینیوم <0,3 Fe, <0,3 Si, <0,25 Mn GOST 4784-74 6.8 mg-0.8 mn-0،005 be GOST 4784-74 0.4 Cu-1.2 mg-0.8 si-0.35 cr GOST 4784-74 4.9 Cu-1.8 mg-0.9 mn GOST 4784-74 2.0 Cu-2.8 Mg-0،6 MN-0.25 CR GOST 4784-74 GOST 2685-75 GOST 2685-75 1 Fe-0.2 Cu-0،1 Zn 0.5 Si-0.5 Fe-4.9 Cu-0.25 Zn- 0.8 Si-0.7 Fe-0.4 Cu-0.25 Zn- 0.15 MN-1 MG-0.15 TI-0.15 CR منیزیم (7.5-9.0) AL-0.5 MN- (0.2-0.8) Zn GOST 2856-68. (4-5) Zn- (0.6-1.1) Zr T Itanova (5.3-6.5) al- (3.5-4.5) v 5.9 AL-5.5 V-5.5 MO-2.0 CR- نیکل (19-22) Cr- (0.15-0.35) ti 25 Cr- (13-16) W- (0.3-0.7) ti (4-5) CO-12 CR-4 MO-5 W- 3 TI-6 AL-2 FE

یا pecovy من کربن من. بهترین نمونه های فیبر دارای قدرت 3000-4000 مگاپاسکال در دمای 1100 درجه سانتیگراد است

فیبرهای کاربید سیلیکون سیلیکون به شکل مهار های چند منظوره به دست آمده از ماوراء بنفش مایع با کشیدن و پیرولیز، از کریستال های فوق العاده نازک F) تشکیل شده است.

الیاف فلزی به شکل یک سیم با قطر 0.13 تولید می شود؛ 0.25 و 0.5 میلی متر. الیاف از فولادهای با مقاومت بالا، آلیاژهای بریلیوم عمدتا برای تقویت ماتریس ها از آلیاژهای نور و تیتانیوم در نظر گرفته شده اند. الیاف ساخته شده از فلزات نسوز، آلیاژ با تیتانیوم، تیتانیوم، اکسید و فازهای کاربید، برای هاردن مقاوم به حرارت Ichkelchromhrous، تیتانیوم و سایر آلیاژها استفاده می شود.

کریستال های مناسب شکل مورد استفاده برای تقویت می تواند فلزی یا سرامیک باشد. ساختار چنین کریستال های منو کریستالی، قطر معمولا تا 10 میکرومتر است و نسبت طول به قطر 20-100، کریستال های رشته ای با روش های مختلف به دست می آید: رشد از پوشش ها، بارش الکترولیتی، بارش از بخار رسانه گاز، کریستالیزاسیون از فاز گاز از طریق فاز مایع. با توجه به مکانیزم بخار - مایع کریستال، پیلوریز، کریستالیزاسیون از راه حل های اشباع، از بین بردن

38.2.3. آلیاژهای ماتریس

در مواد کامپوزیتی فلزی، ماتریس عمدتا از آلیاژهای آلومینیومی و منیزیم ریه استفاده می شود، و همچنین از مس، نیکل، کبالت، روی، قلع، سرب، آلیاژهای نقره ای استفاده می شود؛ کروم نیکل مقاوم در برابر حرارت، تیتانیوم، زیرکونیوم، آلیاژهای وانادیوم؛ آلیاژهای کروم و نایوبیوم نسوز (جدول 38 2).

38.2.4. انواع ارتباطات و ساختارهای سطوح بخش در مواد کامپوزیتی

بسته به مواد پرکننده و ماتریس، روش ها و روش های تولید بر روی سطوح بخش مواد کامپوزیت، شش نوع ارتباطات اجرا می شود (جدول 38.3). پیوند پایدار بین اجزای سازنده با ماتریس های فلزی، تعامل شیمیایی را فراهم می کند. یک نوع ارتباط مشترک، مخلوط شده است، ارائه شده توسط محلول های جامد و فازهای داخلی (به عنوان مثال، ترکیب "فیبرهای آلومینیوم" به دست آمده از روش ریخته گری مداوم) یا محلول های جامد، فازهای داخلی و اکسید (ترکیب مشابه با فشار دادن نیمه پلاسما محصولات تغذیه شده)، و غیره

38.3. روش های تولید مواد کامپوزیتی

تکنولوژی تولید مواد کامپوزیتی فلزی توسط طراحی محصولات تعیین می شود، به ویژه اگر آنها یک فرم پیچیده داشته باشند و نیاز به تهیه ترکیبات ترکیبات با جوشکاری، لحیم کاری، چسباندن یا پرچین داشته باشند، و به عنوان یک قانون، چند درآمد است .

پایه عنصری برای تولید قطعات یا محصولات نیمه تمام شده (ورق ها، لوله ها، پروفیل ها) از مواد کامپوزیت اغلب به اصطلاح به اصطلاح prepregs، یا نوار با یک لایه تقویت کننده تقویت کننده، آلیاژ ماتریس آغشته یا پوشش داده شده؛ آغشته به الیاف فلزی یا الیاف فردی با پوشش های ساخته شده از آلیاژهای ماتریس.

انواع ارتباطات در سطوح بخش در مواد کامپوزیتی نوع ارتباطات اتصال مکانیکی بین اجزای انحلال، مرطوب کردن شکل گیری فازهای جدید سطح بخش بخش به عنوان یک نتیجه از واکنش شیمیایی بین اجزای تبادل واکنش شیمیایی بین اجزای ارتباطات از طریق اکسید ارتباطات مخلوط، یا ترکیبی از انواع مختلف ارتباطات فایبرگلاس، ماتریس جامد کربن پلیمر ذوب مس - الیاف تنگستن تعامل Tigai با الیاف بور؛ ti + 2b - "- تیبا تعامل ماتریس آلیاژ تیتانیوم حاوی آلومینیوم، با الیاف بور: Tі (al) -j-2b-4ti، al) b2 ti-hti، al) ba- "tiba + ti (al) تشکیل اسپینل بر روی سطح بخش فیبر ماتریس یاقوت کبود نیکل؛ NT0 + Ala03 Niala04 تعامل فیبرهای بور با ذوب آلومینیوم: مرطوب کردن، تشکیل راه حل A1 (B)، تشکیل محصولات تعامل در قالب فازهای عایق A1V1A، A1VU، A1VA

جزئیات و محصولات نیمه تمام شده توسط یک ترکیب (فشرده سازی) از prepreg های اولیه از طریق اشباع، فشار دادن داغ، نورد یا بسته بندی بسته از prepregs به دست می آید. گاهی اوقات prepregs، و محصولات ساخته شده از مواد کامپوزیتی با روش های مشابه، به عنوان مثال، توسط پودر یا فناوری ریخته گری، IO برای حالت های مختلف و در ماسک های مختلف تکنولوژیکی ساخته شده است.

روش ها برای به دست آوردن prepregs، نیمه تمام محصولات و محصولات از مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی را می توان با پنج گروه اساسی تقسیم کرد: 1) parogazopazia؛ 2) شیمیایی و الکتروشیمیایی؛ 3) فاز مایع؛ 4) فاز جامد؛ 5) فاز جامد.

38.4 خواص مواد کامپوزیتی با ماتریس فلزی

مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی دارای تعدادی از مزایای غیر قابل انکار نسبت به سایر مواد ساختاری هستند که قابل پیش بینی برای کار در شرایط شدید هستند. این مزایا عبارتند از: قدرت بالا و. سفتی در ترکیب با ویسکوزیته بالا تخریب؛ قدرت و استحکام خاص (نسبت قدرت و ماژول الاستیسیته به وزن خاص A / Y و E / Y)؛ محدودیت خستگی زیاد؛ مقاومت در برابر حرارت بالا؛ حساسیت کوچک به تاثیرات حرارتی، به نقص های سطح، خواص دمای بالا، هدایت الکتریکی و حرارتی، تولید، تولید، پردازش و ترکیب (جدول 38 4).

مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی در مقایسه با بهترین مواد ساختمانی فلزی

جدول 385.

خواص مکانیکی مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی ترکیب بندی مکانیکی خواص اعلام وصول آلیاژهای آلومینیوم - فیبر، سیم، NK ADM2X18N10T متحرک amg6-12x18ndt فشار انتشار naya جوش همان A1-7٪ MG-Tornel 75 تلقیح al-12٪ si-tornel 50 فشار دادن همان آلیاژهای منیزیم Mg-B تلقیح کنتور ریخته گری ریخته گری اشباع جوش نایا

در غیاب الزامات خاص برای مواد بر روی هدایت حرارتی، هدایت الکتریکی، مقاومت سرد و خواص دیگر، محدوده دما مواد کامپوزیت به صورت زیر تعیین می شود:<250 °С - для материалов с полимерными матрицами; >1000 ° C - برای مواد با ماتریس های سرامیکی؛ مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی دارای محدودیت های EGS هستند

ویژگی های قدرت برخی از مواد کامپوزیتی در جدول 38 5 ارائه شده است.

انواع اصلی مواد کامپوزیتی ترکیبی امروز - پیچ و مهره، چسب، چسب، جوشکاری، جوشکاری، جوشکاری و جوشکاری و جوشکاری ترکیب شده و جوشکاری به ویژه امیدوار کننده هستند، زیرا ممکن است به طور کامل ویژگی های منحصر به فرد مواد کامپوزیت را در طراحی، اما اجرای آنها را اجرا کند یک کار علمی و فنی پیچیده است و بسیاری از موارد از آزمایش خارج نشدند

38.5. مشکلات جوشکاری مواد کامپوزیتی

اگر تحت جوشکاری برای درک توانایی مواد به شکل مفاصل جوش داده شده، نه پایین تر از آن در خواص آن، سپس مواد کامپوزیتی با ماتریس های فلزی، به خصوص فیبر، باید به مواد مقیاس دشوار نسبت داده شود. از آنجا که دلایل متعددی وجود دارد.

I. روش جوشکاری و لحیم کاری شامل مواد کامپوزیتی مواد کامپوزیتی بر روی یک ماتریس فلزی است. پرکننده تقویت کننده در جوش داده شده یا جوش داده شده به طور کامل وجود ندارد (به عنوان مثال، در درزهای لب به لب واقع در جهت تقویت در مواد کامپوزیت فیبری یا لایه ای)، یا در کسر حجمی کاهش یافته (زمانی که سیم های جوش داده شده را تقویت می کند، وجود دارد فاز تقویت کننده گسسته) یا نقض تداوم و جهت تقویت (به عنوان مثال، با جوشکاری انتشار از ترکیبات فیبری در جهت تقویت) وجود دارد. در نتیجه، جوش جوش داده شده یا لحیم شده یک منطقه ضعیف از طراحی از مواد کامپوزیت است که نیاز به حسابداری در هنگام طراحی و آماده سازی اتصال مفصل دارد. در ادبیات، پیشنهادات جوشکاری مستقل از اجزای ترکیبات برای حفظ تداوم تقویت (به عنوان مثال، جوشکاری فیبرهای تنگستن در ترکیب تنگستن - مس) وجود دارد، اما جوشکاری مستقل از مواد کامپوزیتی فیبری نیاز به آماده سازی خاص دارد از لبه ها، پایبندی شدید به مرحله تقویت و مناسب برای الیاف فلزی تقویت شده مواد مناسب است. پیشنهاد دیگری این است که ترکیبات لب به لب را با همپوشانی الیاف بر روی طول آماده کنید، با این حال، پر کردن مواد ماتریس و اطمینان از پیوند قوی در مرز ماتریس فیبر دشوار است.

دوم اثر حرارت جوشکاری بر توسعه واکنش های فیزیکوشیمیایی در مواد کامپوزیتی مناسب است که بر روی نمونه ای از ترکیبات تشکیل شده توسط معکوس قوس تقویت تقویت تقویت (شکل 38.2) مورد توجه قرار گیرد. اگر ماتریکس فلزی یک پلی مورفیسم نداشته باشد (به عنوان مثال، AL، MG، CU، NI، و غیره)، سپس در ترکیب شما می توانید 4 منطقه اصلی را انتخاب کنید: 1 - منطقه گرم به دمای بازپرداخت ماتریس (به صورت مشابه با جوشکاری مواد همگن، بیایید این سایت را با مواد اصلی تماس بگیریم)؛ 2 - منطقه، محدود به درجه حرارت بازگشت و کریستالیزاسیون ماتریس فلزی (منطقه بازگشت)؛ 3- منطقه،

محدود کردن کریستالیزاسیون و ماتریس ذوب (منطقه کریستالیزاسیون)؛ 4 منطقه گرمایش بالاتر از نقطه ذوب ماتریس است (بیایید این منطقه را با یک جوش تماس بگیریم). اگر ماتریکس در مواد کامپوزیتی، آلیاژهای Ti، Zr، Fe و سایر فلزات با داشتن تحولات پلی مورفیک، سپس در ناحیه 3 زیرزمینی با فاز کامل یا جزئی مرحله کریستالیزاسیون ماتریس، و برای این مورد، این لحظه ناقص است.

تغییرات در خواص مواد کامپوزیتی در منطقه 2 شروع می شود. در اینجا فرایندهای بازپرداخت، تمیز کردن تغییر شکل ماتریس به دست آمده در فاز جامد فاز کامپوزیتی (در ترکیبات به دست آمده از روش های فاز مایع، نرم شدن در این منطقه مشاهده نشده است)

در منطقه 3، کریستالیزاسیون و رشد دانه های فلزی ماتریس رخ می دهد. با توجه به تحرک انتشار اتم های ماتریسی، ممکن است بیشتر تعامل بین فاز را توسعه دهد، آغاز آن در فرایندهای تولید مواد کامپوزیتی، ضخامت interleavers شکننده افزایش می یابد و خواص مواد کامپوزیت به طور کلی بدتر شدن هنگام جوشاندن ذوب شدن مادر
ماهیگیری به دست آمده از روش های فشرده سازی جامد فاز پودر یا پره های پودر با پودر یا ماتریس اسپری، تخلخل ممکن است در امتداد مرز همجوشی و مرزهای بین فضایی مجاور آن، بدتر شدن نه تنها خواص قدرت، بلکه تنگی از مفصل جوش داده شده.

در منطقه 4 (جوش جوش داده شده)، شما می توانید 3 بخش را برجسته کنید:

بخش 4 "، مجاور محور درز، جایی که به علت بیش از حد قوی در زیر قوس ماتریس ماتریس فلزی و بزرگترین مدت زمان ماندن فلز در حالت مذاب، فاز تقویت کننده کاملا حل شده است؛

طرح 4 "، مشخص شده با دمای حرارت پایین ذوب پایین و مدت زمان کمتر تماس با فاز تقویت کننده با ذوب. در اینجا این فاز تنها در ذوب محلول می شود (به عنوان مثال، قطر الیاف کاهش می یابد، غرق در سطح آنها ظاهر می شود ؛ تقویت یک طرفه مختل شده است)؛

طرح 4 ""، جایی که تغییر قابل ملاحظه ای در اندازه فاز تقویت کننده رخ نمی دهد، اما تعامل فشرده با ذوب توسعه، لایه ها یا جزایر محصولات تعامل شکننده شکل می گیرد، قدرت فاز تقویت کننده کاهش می یابد. در نتیجه، منطقه 4 به یک منطقه از حداکثر آسیب به مواد کامپوزیت در هنگام جوشکاری تبدیل می شود.

III با توجه به تفاوت در گسترش حرارتی مواد ماتریس و فاز تقویت کننده در ترکیبات جوش داده شده مواد کامپوزیت، تنش های ترموپلاستی اضافی ایجاد می شود و باعث تشکیل نقص های مختلف می شود: ترک خوردگی، تخریب فازهای تقویت کننده شکننده در منطقه گرما 4 ترکیبات، بسته های مرزی بین فضایی در منطقه 3.

برای اطمینان از خواص بالا مواد ترکیبی جوش داده شده، توصیه می شود.

اول، از روش های شناخته شده این ترکیب، روش های جوشکاری در فاز جامد باید ترجیح داده شود، که حداقل تخریب خواص اجزاء را می توان به عنوان یک نتیجه از عرضه کوچکتر از اجزای منطقه اتصال به دست آورد.

ثانیا، حالت های جوشکاری فشار باید انتخاب شوند تا افست یا خرد کردن مولفه تقویت کننده را حذف کنند.

سوم، هنگامی که جوشکاری مواد کامپوزیت را جوش می دهد، لازم است روش ها و شیوه هایی را که دستگاه های حداقل را در منطقه اتصال فراهم می کنند، انتخاب کنید.

چهارم، جوشکاری ذوب باید برای اتصال مواد کامپوزیتی با اجزای سازگار با ترمودینامیکی مانند مس - تنگستن، مس - مولیبدن، نقره ای، یا پرکننده های مقاوم در برابر حرارت، مانند فیبرهای سیلیکون کاربید، یا پرکننده ها با پوشش های مانع مانند الیاف بورا با پوشش های کاربید بور یا کاربید سیلیکون.

پنجم، الکترود یا مواد افزودنی یا مواد تخمگذار متوسط \u200b\u200bبرای جوشکاری آب یا لحیم آب باید حاوی مواد افزودنی آلیاژی باشد که انحلال مولکول تقویت کننده و شکل گیری تعاملات محصول شکننده را در فرآیند جوشکاری و پس از آن از گره های جوش داده شده محدود می کند.

38.5.1. جوشکاری مواد کامپوزیتی

مواد کامپوزیتی فیبر و لایه ای اغلب توسط Pectorist متصل می شوند. نسبت طول همپوشانی به ضخامت مواد معمولا بیش از 20 است. چنین ترکیبات را می توان علاوه بر تقویت با اتصالات پرچین یا پیچ خورده. همراه با ترکیبات ناوبری، ممکن است مفاصل جوش داده شده به لب و زاویه ای در جهت تقویت و کمتر احتمال دارد، در سراسر جهت تقویت. در اولین مورد، با انتخاب مناسب روش ها و شیوه های جوشکاری یا لحیم کاری، امکان دستیابی به برابر شدن اتصال وجود دارد؛ در مورد دوم، قدرت ترکیب معمولا از قدرت مواد ماتریس تجاوز نمی کند.

مواد کامپوزیتی تقویت شده توسط ذرات، الیاف کوتاه، کریستال های رشته ای، جوش با استفاده از تکنیک های مشابه به عنوان آلیاژ های سخت شدن پراکندگی یا مواد پودر. برابری ترکیبات جوش داده شده مواد اصلی در این مورد را می توان تحت شرایطی که مواد کامپوزیتی توسط روش های تکنولوژی فاز مایع ساخته شده است، تقویت شده با پرکننده های مقاوم در برابر حرارت و هنگام انتخاب روش های جوشکاری و جوشکاری مناسب انجام می شود. در برخی موارد، مواد الکترود یا افزایشی ممکن است مشابه یا نزدیک به ترکیب مواد اصلی باشد.

38.5.2. جوشکاری قوس در گازهای محافظتی

این روش برای جوشکاری با ذوب مواد کامپوزیتی با ماتریس از فلزات و آلیاژهای شیمیایی (آلومینیوم، منیزیم، تیتانیوم، نیکل، کروم) استفاده می شود. جوشکاری توسط یک الکترود غیر سازگار در فضای آرگون یا مخلوط با هلیوم انجام می شود. برای تنظیم اثرات حرارتی جوشکاری بر روی مواد، توصیه می شود از یک قوس پالس، یک قوس فشرده یا قوس سه فاز استفاده کنید.

برای افزایش قدرت ترکیبات، توصیه می شود که با الکترودهای کامپوزیتی یا سیم های پیچ خورده با حجم فاز تقویت شده 15-20٪ انجام شود. به عنوان فاز تقویت کننده، الیاف کوتاه بور، یاقوت کبود، نیترید یا سیلیکون کاربید استفاده می شود.

38.5.3. جوش پرتو الکترونی

مزایای این روش در غیاب اکسیداسیون فلز مذاب و پرکننده تقویت کننده، انحطاط خلاء فلز در منطقه جوشکاری، غلظت انرژی بالا در پرتو، به دست آوردن ترکیبات با حداقل عرض منطقه ذوب می شود و منطقه نزدیک به نظر. مزیت دوم، هنگام انجام ترکیبات مواد کامپوزیت فیبری در جهت تقویت، بسیار مهم است. با آماده سازی ویژه ترکیبات، جوشکاری با استفاده از اسپرر افزایشی امکان پذیر است.

38.5.4. جوش نقطه جوش

حضور فاز تقویت کننده در مواد کامپوزیت، هدایت حرارتی و الکتریکی آن را در مقایسه با ماده ماتریس کاهش می دهد و از تشکیل هسته ریخته گری جلوگیری می کند. نتایج رضایت بخش با جوش نقطه ای از مواد کامپوزیتی نازک برگ با لایه های لعاب به دست آمد. هنگام جوشکاری ورق های مختلف ضخامت یا ورق های کامپوزیتی با ورق های فلزی همگن به منظور استخراج هسته نقطه جوش به هواپیما لمس ورق و تعادل تفاوت در هدایت الکتریکی مواد، الکترود با هدایت های مختلف انتخاب شده است ، با فشرده سازی منطقه محیطی، قطر و شعاع دور از الکترود، ضخامت تغییر لایه سرد، اعمال واشر های اضافی.

متوسط \u200b\u200bقدرت نقطه جوش در هنگام جوشکاری تک بلوک های صفحات آلومینیومی با ضخامت 0.5 میلیمتر (با کسر حجم فیبر 50 درصد) 90 درصد از قدرت بور است - لومنسی از مقطع معادل آن. قدرت اتصال ورق های Borranum با تقویت متقابل بالاتر از ورق های تقویت کننده ی یکپارچه است.

38.5.5. جوشکاری انتشار

این فرآیند بدون استفاده از لحیم کاری با فشار بالا انجام می شود. بنابراین، جزئیات بورچمان متصل به اتصال به دمای هرمی به دمای 480 درجه سانتیگراد گرم می شود و تحت فشار تا 20 مگاپاسکال قرار می گیرد و تحت این شرایط برای 30 تا 90 دقیقه نگهداری می شود. فرآیند تکنولوژیکی جوش نقطه انتشار از مقاومت Borrham با تیتانیوم تقریبا هیچ جوشکاری نقطه ذوب نیست. تفاوت این است که حالت جوشکاری و شکل الکترود ها به گونه ای انتخاب می شوند تا دمای حرارتی ماتریس آلومینیومی نزدیک به نقطه ذوب باشد، اما زیر آن. در نتیجه، یک منطقه انتشار از 0.13 تا 0.25 میکرومتر ضخامت در نقطه تماس تشکیل شده است.

نمونه هایی که با جوش نقطه پراکندگی نقطه ای جوش داده می شوند، هنگام آزمایش کششی در محدوده دماي 20 تا 120 درجه سانتیگراد، آنها توسط مواد اصلی با تکیه بر روی الیاف نابود می شوند. در دمای 315 درجه سانتیگراد، نمونه ها با تغییر در محل اتصال تخریب می شوند.

38.5.6. Cligovaya جوش

برای اتصال نهایی از آلیاژهای ساختاری متعارف با لوله ها یا موارد مواد کامپوزیت، یک روش برای جوشکاری فلزات ناهمگن توسعه یافته است، به شدت متفاوت است، که می تواند به نام Micro-Clinopreesses نامیده شود. فشار مصرف توسط تنش های حرارتی ناشی از گرمایش ماندرول و برش دستگاه برای جوشکاری حرارتی حرارتی ساخته شده از مواد با ضرایب مختلف گسترش حرارتی (K.R TR) به دست می آید. عناصر پایان، بر روی سطح تماس که حکاکی گوه استفاده می شود، با یک لوله از مواد کامپوزیتی، و همچنین با یک مانور و طناب جمع آوری می شود. دستگاه مونتاژ شده در یک محیط حفاظتی به دمای 0.7-0.9 در نقطه ذوب فلزات کم ذوب شده گرم می شود. Fixture Mandrel دارای CTR بزرگتر از کلیپ است. در فرآیند گرمایش، فاصله بین سطوح کار Mandrel و کلیپ کاهش می یابد و پیشانی ("گوه ها") از موضوع در پایان در لایه های پلاستیکی لوله گنجانده شده است. قدرت ترکیب جامد فاز پایین تر از قدرت ماتریس یا پوشش فلز نیست.

38.5.7. انفجار جوشکاری

جوشکاری انفجار برای اتصال ورق ها، پروفیل ها و لوله های ساخته شده از مواد کامپوزیتی فلزی تقویت شده با الیاف فلزی یا لایه های دارای خواص پلاستیکی به اندازه کافی بالا برای جلوگیری از خرد کردن فاز تقویت کننده، و همچنین اتصال مواد کامپوزیتی با مواد معدنی از فلزات و آلیاژهای مختلف استفاده می شود . قدرت ترکیبات معمولا برابر یا حتی بالاتر است (با سخت شدن تغییر شکل) قدرت حداقل مواد ماتریس قوی مورد استفاده در قطعات متصل شده است. واشر های متوسط \u200b\u200bاز مواد دیگر برای افزایش قدرت ترکیبات استفاده می شود.

معمولا هیچ پوره یا ترک در ترکیبات وجود ندارد. مناطق ذوب شده در منطقه انتقال، به خصوص با انفجار فلزات ناهمگن، مخلوط فازهای نوع یوتکتیک هستند.

38.6 لحیم کاری مواد کامپوزیتی

فرآیندهای لحیم کاری برای ساخت مواد کامپوزیت بسیار امیدوار کننده هستند، زیرا می توان آنها را در دمای آن انجام داد که بر پرکننده تقویت کننده و تعامل بین فازی غیرقابل توسعه تاثیر نمی گذارد.

لحیم کاری با تکنیک های فنی معمولی انجام می شود، I.E. غوطه وری در لحیم کاری یا کوره. سوال از کیفیت آماده سازی سطح تحت لحیم کاری بسیار مهم است. ترکیبات انجام شده توسط سربازان جامد با استفاده از شار به خوردگی، به طوری که شار باید به طور کامل از منطقه اتصال حذف شود.

بخار از سربازان جامد و نرم

چندین گزینه برای لحیم کاری Boroughuminous را توسعه داد. سربازان راستی برای لحیم کاری کم دما. 55٪ CD -45٪ Ag، 95٪ CD -5٪ Ag، 82.5٪ CD-17.5٪ Zn برای قطعات عملیاتی در دمای بالاتر از 90 درجه سانتیگراد توصیه می شود؛ لحیم کاری 95٪ Zn - 5٪ Al - برای دمای عملیاتی تا 315 درجه سانتیگراد. برای بهبود رطوبت و پخش لحیم کاری بر روی سطوح متصل، یک لایه نیکل با ضخامت 50 میکرومتر اعمال می شود. لحیم کاری با درجه حرارت بالا با استفاده از عملکرد یوتکتیک آلومینیوم - سیلیکون در دمای حدود 575-615 درجه سانتیگراد تولید می شود. زمان لحیم کاری باید به دلیل خطر تخریب قدرت الیاف حفره به حداقل برسد.

مشکلات اصلی در لحیم کاری ترکیبات ناهموار هر دو بین خود و با آلیاژهای آلومینیومی با رطوبت ضعیف از آلومینیوم کربن همراه است. بهترین سربازان آلیاژ 718 (A1-12٪ SI) یا لایه های فویل متناوب از آلیاژ 6061 هستند. لحیم کاری در کوره در یک فضای آرگون در دمای 590 درجه سانتیگراد به مدت 5 تا 10 دقیقه تولید می شود. برای ترکیبی از بوروکانیوم و آلومینیوم کربن با تیتانیوم، سربازان سیستم آلومینیوم - سیلیکون منیزیم می تواند اعمال شود. برای افزایش قدرت ترکیب، توصیه می شود یک لایه نیکل بر روی سطح تیتانیوم استفاده کنید.

لحیم نفوذ یوتکتیک. روش این است که به سطح قطعات جوش داده شده از لایه نازک از فلز دوم تشکیل شده توسط Eutectic با فلز ماتریس استفاده شود. برای ماتریس از آلیاژهای آلومینیومی، لایه های Ag، C، Mg، GE، Zn استفاده می شود، دمای eutectic با آلومینیوم به ترتیب 566، 547، 438، 424 و 382 درجه سانتیگراد است. به عنوان یک نتیجه از فرایند انتشار، غلظت عنصر دوم در منطقه تماس به تدریج کاهش می یابد و نقطه ذوب شدن ترکیب، نزدیک شدن به نقطه ذوب ماتریس است. بنابراین، ترکیبات لحیم کاری می توانند در دمای بالاتر از دمای پانک کار کنند.

با یک لحیم انتشار از سطح سطح قطعات ترکیبی با نقره و مس پوشش داده شده است، سپس فشرده شده و تحت فشار به 7 مگاپاسکال در دمای 510-565 درجه سانتیگراد در فولاد retort در خلاء اتمسفر نایلی فشرده شده است .