В зависимости от наличия или отсутствия воздействия высоких температур различают два вида ковки – горячую и холодную. Горячая ковка подразумевает обработку металлов, нагретых до ковочной температуры. Нагрев металлических заготовок осуществляется в горне.
Каждый металл имеет свою ковочную температуру, зависящую от его физических и химических свойств. Так, ковка железа осуществляется в температурном интервале 1250-800С, для меди данный температурный интервал составляет 100-650С, для титана – 1600-900С, а для алюминиевых сплавов – 480-400С.
После заполнения соответствующего профиля дамасской стали, все нагревают до температуры используемого типа высокоуглеродистой стали и отпускают в воде. Низкоуглеродистые слои из низкоуглеродистой стали обеспечивают полную защиту, но в боевых условиях достаточно устойчивы к разрушению профиля меча или сабли. Чем больше количество слоев в поперечном сечении, тем больше сопротивление разрушению. Любая канавка в стальном профиле, известная как стердзинами, которая уменьшает ее искажение, значительно увеличивает сопротивление разрушению.
При холодной ковке металлические заготовки обрабатываются на специальном оборудовании без нагревания.
Кроме того, выделяют свободную ковку и штамповку. При штамповке металлическая заготовка помещается в соответствующий штамп, ограничивающий ее со всех сторон, и при деформации приобретает форму этой полости. Ковка в штампах применяется главным образом в массовом и крупносерийном производстве.
Мы не используем процесс отпуска из-за отсутствия такой необходимости, заботимся в случае затвердевания нагрева печи в доменной печи или безответственного нагрева электрической печи с контролем температуры. Важно, чтобы вы вставляли саблей или профиль меча, когда лезвие указывало прямо по всей длине рукоятки, удерживая захватную часть лезвия. Было бы неплохо, если бы вышеупомянутый мальчик был медный с мячом. Из-за того, что мы делаем много конверсии из дамасской стали, происходит самопроизвольное сжигание угля в используемой углеродистой стали, чтобы остановить этот процесс, который мы используем в очаге, а не в коксе, а в древесном угле.
При свободной ковке заготовка не ограничена совсем или ограничена только с одной стороны. В процессе свободной ковки металл становится прочнее, а его структура приобретает волокнистое строение, что в целом улучшает качество металла. Свободная ковка используется в основном в мелкосерийном и единичном производстве.
Ковка классифицируется и зависимости от способов обработки металла. Выделяют обыкновенную ковку, сварку и обжимку криц. Обыкновенная ковка заключается в уплотнении и придании нужной формы предмету. При сварке происходит сращивание пакетов, состоящих из отдельных частей, нагретых до вара. Наконец, процесс обжимки криц подразумевает уплотнение и сварку частиц, а также выделение шлаков из крицы, как называется тестообразная железная масса.
Корпус важен, потому что он не может быть отремонтирован более чем в 15 раз, поскольку после закалки он не будет в закаленной стали. На эту тему представлены разные данные, наиболее оптимальное количество повторений, по-видимому, составляет 9-10 раз. Кузнецы знают характерные яркие лучи после надлежащего затвердевания и красивый вибрационный звук после металлического удара. Предлагает весь процесс изготовления процесса спекания несколько раз в небольшом количестве низкоуглеродистой стали с использованием 2 плиток - это будет сделано точно.
Также ковка бывает ручная и автоматическая. При ручной ковке воздействие на обрабатываемый металл осуществляется вручную, при помощи кувалды или молота. К преимуществам ручной ковки относится обеспечение большей свободы действия при придании заготовке необходимой формы.
Технологический процесс ручной ковки состоит из ряда последовательных операций, первой из которых является осадка заготовки, позволяющая увеличить площадь ее сечения. При осадке слитка металла или прокатной заготовки исходное сечение становится меньше и приобретает нужный вид для вытяжки заготовки.
Любые примеси выйдут, даже если мы закроем. Сплавы, подлежащие сварке, должны быть очищены чистыми металлическими поверхностями. Принцип выше. Мы используем каждое преобразование. Затем происходит потеря стали в результате выгорания. Плитки для первого фитинга должны придерживаться друг друга как лист бумаги, что делает его первым наиболее сложным процессом сварки. При следующем выпучивании поверхность, подлежащая сварке, не должна быть абсолютно ровной, как при первом вязании, ее можно очистить путем шлифования.
С помощью этого метода вы можете очистить поверхность дополнительными трещинами, потеря стали будет минимальной. Важно, чтобы шлифованные поверхности не были загрязнены смазкой. Повторите, если необходимо, пескоструйную очистку. Размеры плиток можно зафиксировать до 45 мм шириной до 6 мм. Мы можем отрегулировать размер вышеупомянутых длин. Мы кладем плитки в два набора, используя принцип чередующейся низкой и высокоуглеродистой стали, как показано на рисунке.
При помощи вытяжки увеличивается общая длина заготовки, уменьшенная в результате осадки. В процессе вытяжки удары молотом наносятся вдоль оси заготовки. В качестве разновидности данного процесса может рассматриваться раздача заготовки и ее расплющивание. Раздача помогает увеличить диаметры пустых заготовок, а расплющивание применяется для увеличения общей площади заготовки.
Со значительным умением количество плиток в наборе может быть увеличено, что, в свою очередь, затрудняет процесс сварки. Таким образом, мы подготовили набор плиток в очаге кузнечной печи до такой температуры, что пластины удалили искры. Кузнецы называют это железом. Некоторые делают это ночью или темнеют помещение для лучшей видимости процесса, что придает ему максимальную пластичность. Как только набор дисков будет удален, макс. Поверхности для ковша посыпаны бурой и забиты баром. Воздействие должно быть очень сильным с ощущением плоской шины 2, 5-3 кг.
После вытяжки выполняется прошивка – операция по проделыванию углублений или отверстий в заготовке. Далее следует закручивание заготовки, при котором одна часть заготовки поворачивается относительно другой. Следующий шаг – рубка, или разделение заготовки на несколько частей. Также рубка позволяет привести изделие к окончательной форме путем удаления лишнего металла. Как разновидность рубки используется вырубка металла из заготовки.
Мы оставляем планку в охлажденной печи для охлаждения. Получаемый шпагат имеет 12 слоев, следующий - слои 24 и т.д. При каждом преобразовании количество слоев увеличивается до квадрата. Увеличивая количество плиток, мы делаем процесс сварки более сложным и одновременно уменьшаем количество перерабатывания, чтобы получить нужное количество слоев в стальной секции. При первоначальном преобразовании инкремент мал, но как только он имеет, например, 000, это следующий синтаксический анализ и знает, сколько он будет.
Такая сталь считается неплохой. Поместив количество плиток и подкачки, мы можем вначале узнать, сколько слоев мы получим в поперечном разрезе меча или сабли. В связи с дальнейшими запросами: первоначально сталь была изготовлена в Индии и в виде полуфабрикатов и готовых глиняных червей в арабских странах, включая Дамаск. Создание кристаллической и песчаной плотины было загадкой, которая долгое время была разрушена сирийскими ремесленниками в Дамаске. В основном из Дамаска путешествовали по всему миру, включая Европу и Польшу.
Затем выполняется гибка заготовки, в процессе которой полностью меняется направление ее оси. Наконец, процесс ковки включает также сварку – соединение в одно изделие нескольких стальных заготовок.
В процессе автоматической ковки выполняются те же технологические операции, однако с применением специального оборудования. К такому оборудованию относятся молоты с различной массой падающих частей (от 40 кг до 5 т), гидравлические прессы, развивающие усилия 2–200 МН или ковочные машины. Машинная ковка позволяет изготовлять поковки массой более 100 т. Для манипулирования тяжелыми заготовками в процессе автоматической ковки используются специальные манипуляторы, кантователи и подъемные краны.
Спустя некоторое время ситуация повторилась, в Европе мы научились выполнять сталь, называемую странностью, или дамаститы, и это описано выше. Также использовалось решение, которое вместо использования плиток из низкоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей было скручено и сжималось вместе. Это сделало сталь склонной к расслаиванию и облегчить первую стадию сварки. До сих пор кристаллические разрушители были проблемой, которую Нью-йоркский институт металлургии не рассматривал. После многих, многолетних бесплодных испытаний и испытаний во время экспедиции в Японии было обнаружено, что рядом с жалом были стеклянные носики и листья некоторых растений.
Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками - дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.
Когда сталь была расплавлена по толщине стекла и после добавления упомянутых листьев стальные кристаллы были установлены примерно на 95%, как в старой твердой стали. Решите мифы, связанные с этим: преимущества - это красивые нерегулярные линии после травления и повышенной твердости по сравнению с некоторыми другими углеродистыми сталями. Дефекты склонны к взлому и отсутствию гибкости, история в том, что вы можете выжать меч из этой стали, мягко говоря, это сказка.
Металлообработка используется во многих отраслях промышленности, таких как автомобильная, нефтегазовая, железнодорожная, проволочная и трубная отрасли. Более того, наши квалифицированные представители, используя свой опыт и знания, показывают им, как использовать решения для металлообработки.
Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали - устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.
Наша напряженная работа и самоотверженность устанавливают стандарт работы и экономическую эффективность для всей отрасли. Фактически, мы производим тысячи продуктов для всего: от автомобильных приложений до гвоздей, сварочных проволочек, газонокосилок до полевых печей и винтов коленчатого вала. Наши продукты подходят для таких применений, как горячая ковка, холодное формование и волочение проволоки и трубы. Чистящие химикаты. Наша надежная линия чистящих средств эффективно удаляет пыль, грязь и металлические частицы, а также смазочные и нефтяные отложения.
Твердость - это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.
Устойчивость к износу - сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.
Ингибиторы - разработаны для обеспечения единообразного качества основной защиты металла во время операций кислотного травления без снижения производительности этих операций. Наши представители рассмотрят ваши процессы и рекомендуют продукт, который обеспечит оптимальную производительность. Хенкель Синтетические и гибридные продукты были специально созданы для замены продуктов на основе графита, обеспечивая при этом смазку и защиту инструмента для самых требовательных операций ковки. Горячие кованные смазочные материалы. . Полимеры.
Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.
Пластичность - способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.
Красностойкость - это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 - 1520 °C.
Эти покрытия на водной основе являются альтернативой реактивным и нереактивным мылам и совместимы с традиционной технологией подготовки поверхности. Агрегаты для подготовки поверхности. Эта технология признана промышленностью за ее отличную и равномерную работу, что позволяет производить высококачественные компоненты. Эта технология широко признана в отрасли благодаря ее отличной и равномерной работе для труб и труб. Снижение общих эксплуатационных затрат за счет последовательной и надежной работы. Повышение рентабельности завода из-за снижения затрат на производство и потребления энергии. Более длительное время работы из-за меньших затрат, необходимых для поддержания перемещения оборудования. Меньше подверженности оператора воздействию химических веществ и более безопасным химическим методам, обеспечивая при этом наилучшие результаты. Реактивные мыла, которые образуют металлические стеаратные покрытия на фосфатных покрытиях для оптимизации обработки холодного металла. Прямые сушки полимерных покрытий на водной основе, совместимые с традиционной технологией подготовки поверхности, на основе экологически чистых ингредиентов, которые могут использоваться для автоматизированных приложений или приложений на серия продуктов.
Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.
Предназначен для обеспечения максимальной защиты основного металла во время кислотного переваривания при обеспечении превосходной производительности. Эти продукты доступны в версиях, которые гарантируют защиту поверхности черных и цветного и оцинкованной в различных процессах с использованием пищеварения кислоты. Это сочетание технологии применения и смазочного материала оказалось очень полезным для наших клиентов в снижении общих эксплуатационных расходов.
Ковка означает процесс обработки металлической заготовки горячей пластической деформацией без трещин через статические или динамические силы, оказываемые прессами или молотками. Ковка имеет следующие преимущества: быстрая обработка, низкая стоимость и простота изготовления. Недостатки включают в себя: низкую точность измерений, низкое качество поверхности и необходимость больших деформационных усилий. Основным фактором, характеризующим ковку, является степень ковки. Механическая свободная ковка применяется в большинстве небольших или небольших серий ковочных секций для производства.
Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» - это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.
Технологическое оборудование для свободной ковки. По назначению технология ковки делится на три основные группы: - инструменты для свободной ковки; устройства разной конструкции для поддержки и вытеснения деталей, с помощью которых транспортировка и возврат полуфабрикатов осуществляется во время ковки; измерительные приборы, с помощью которых регулируются размеры кованых деталей, как во время, так и после процесса ковки. Свободно-ковочная машина. В зависимости от массы кованых деталей основными инструментами, используемыми в процессе ковки, являются: механические молотки - для мелких деталей; пневматические молотки - для малых и средних деталей; паровые или пневматические молоты - для средних и крупных деталей; фрикционные прессы - для мелких деталей и небольших серий; эксцентриковые прессы - для небольших деталей и больших серий; гидравлические прессы - для больших и очень больших деталей.
К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.
Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.
Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:
Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 - 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.
Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.
По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.
Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.
Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.
Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.
При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.
Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.
Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.
Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.
Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 - 5 мм.
Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.
Далее выковывается острие ножа . Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.
Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.
После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.
По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.
Ковка ножа из сверла видео-обзор :
Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.
Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 - 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, - из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.
Ковка ножа из подшипника видео-обзор :
В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.
Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.
Ковка ножа из рессоры видео-обзор :
Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.
Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.
Ковка ножа из напильника видео-обзор :
Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.
Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса - дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый - проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй - выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.
Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.
После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.
Как уже отмечалось ранее, закалка ножа - это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.
Начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 - 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 - 25 °С, масла 25 - 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.
Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.
Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 - 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.
