การวินิจฉัยและการแก้ไขปัญหาส่วนประกอบแต่ละส่วนของเครื่องจักร ความผิดปกติที่ง่ายที่สุดและขั้นตอนในการกำจัด การซ่อมแซมส่วนประกอบหลัก

ประเภทของฮาร์ดแวร์ทำงานผิดปกติ - ความผิดปกติของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์แสดงออกมาในรูปแบบของการบิดเบือนข้อมูลเอาต์พุตหรือไม่มีสัญญาณอินพุต แหล่งที่มาของความผิดปกติอาจเป็นองค์ประกอบตั้งแต่หนึ่งองค์ประกอบขึ้นไป รวมถึงอิทธิพลและปัจจัยภายนอก เช่น ฝุ่น ความชื้น ฯลฯ แต่ละองค์ประกอบของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์มีอิทธิพลต่อการก่อตัวของพารามิเตอร์เอาต์พุต ความสัมพันธ์ระหว่างสถานะขององค์ประกอบ REA และพารามิเตอร์เอาต์พุตไม่ชัดเจน องค์ประกอบส่วนใหญ่จะส่งผลต่อพารามิเตอร์หลายตัวในคราวเดียว และพารามิเตอร์เองก็อาจขึ้นอยู่กับองค์ประกอบหลายตัวด้วย

งานของ REA สามารถประเมินได้จากตัวชี้วัดต่างๆ:

สภาพทางกายภาพขององค์ประกอบ (ประเมินโดยการตรวจสอบภายนอก)

คุณภาพของข้อมูลที่ให้

รูปร่างและค่าของแรงดันไฟฟ้าที่จุดต่างๆ (ประมาณจากการอ่านค่าของเครื่องมือวัด)

จำเป็นต้องเริ่มการแก้ไขปัญหาโดยการตรวจจับความขัดแย้งที่สำคัญในตัวบ่งชี้เหล่านี้ วิธีการแก้ไขปัญหาทั้งหมดจะขึ้นอยู่กับการระบุข้อขัดแย้งเหล่านี้ โปรดทราบว่าการซ่อมแซมอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อาจไม่สมเหตุสมผลหากอุปกรณ์:

มันล้าสมัยทางศีลธรรมไม่มีการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่และการติดตั้งชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานต้องใช้เวลาอย่างมากการปรับเปลี่ยนการออกแบบ ฯลฯ

ล้าสมัยทางกายภาพอย่างเห็นได้ชัดมันแสดงให้เห็นถึงกระบวนการชราของวัสดุอย่างเห็นได้ชัดคุณสมบัติไดอิเล็กทริกของวัสดุฉนวนลดลงการบัดกรีอายุการอบแห้งของตัวเก็บประจุออกไซด์ ฯลฯ ;

มีความเสียหายทางกลอันเป็นผลจากการกระแทก การตกหล่น หรือถูกกระแทก อิทธิพลทางเคมี(น้ำทะเลเข้าตัวบ้าน ฯลฯ)

การจำแนกประเภทของข้อบกพร่อง REA - ลักษณะการค้นหาส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับลักษณะของข้อบกพร่อง ก่อนอื่นจำเป็นต้องค้นหาว่ามีความผิดปกติหรือไม่และไม่ใช่ข้อผิดพลาดในการติดตั้งอุปกรณ์ปรับสวิตช์ ฯลฯ สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาว่านี่เป็นข้อบกพร่องประเภทใด

ข้อบกพร่องในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สามารถจำแนกได้ตามเกณฑ์ต่างๆ และการแบ่งจะค่อนข้างเด็ดขาด เนื่องจากสัญญาณนั้นไม่สามารถมีขอบเขตที่ชัดเจนได้ และความผิดปกติเดียวกันนั้นอาจมีสัญญาณหลายอย่างในคราวเดียว

ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของการตรวจจับ ข้อบกพร่องจะถูกแยกแยะ: ง่าย เมื่อข้อบกพร่องชัดเจนและสามารถกำจัดได้อย่างง่ายดาย ง่ายเมื่อข้อบกพร่องนั้นหาง่าย แต่การกำจัดมันทำได้ยาก ซับซ้อนเมื่อข้อบกพร่องนั้นหาไม่ได้ง่าย แต่ง่ายต่อการกำจัด (การบัดกรีที่ไม่ดีหน้าสัมผัสจะขาดเฉพาะเมื่อผลิตภัณฑ์อุ่นเครื่องเท่านั้น) ซับซ้อนมากเมื่อข้อบกพร่องนั้นยากต่อการค้นหาและกำจัด (การลัดวงจรของอินเตอร์อิเล็กโทรดแบบสุ่ม)

ตามลักษณะของการสำแดงข้อบกพร่องจะแยกแยะได้: ปรากฏอยู่ตลอดเวลา; ไม่สอดคล้องกัน (เป็นครั้งคราวโดยไม่มีเหตุผลที่ชัดเจน); ปรากฏหรือหายไปในระหว่างกระบวนการอุ่นเครื่อง ภายใต้อิทธิพลทางกลหรืออื่น ๆ กำจัดตนเอง

ขึ้นอยู่กับอาการภายนอก ข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับการไม่มีพารามิเตอร์ REA ใด ๆ จะถูกแยกแยะ โดยไม่ปฏิบัติตามพารามิเตอร์ใด ๆ ที่เป็นบรรทัดฐาน โดยมีลักษณะของสัญญาณที่ไม่พึงประสงค์ที่เอาต์พุต

ขึ้นอยู่กับสาเหตุของการเกิดขึ้น ข้อบกพร่องอาจเป็นแบบสุ่มหรือกำหนดได้ กล่าวคือ ค่อนข้างแน่นอนซึ่งสามารถคาดการณ์ได้ ข้อบกพร่องเชิงกำหนด ได้แก่ :

ข้อบกพร่องด้านการออกแบบที่มีอยู่ในการพัฒนา: องค์ประกอบที่มีความน่าเชื่อถือต่ำ องค์ประกอบที่ทำงานในโหมดใกล้กับค่าสูงสุดที่อนุญาต โซลูชั่นที่สร้างสรรค์ซึ่งไม่รับประกันการเชื่อมต่อหน้าสัมผัสที่เชื่อถือได้ ฯลฯ

การละเมิดวินัยทางเทคโนโลยีในการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ (ไม่มีการบัดกรีคุณภาพของการติดตั้ง ฯลฯ )

การละเมิดสภาพการทำงาน: การซึมผ่านของความชื้น ฝุ่น แมลง สิ่งแปลกปลอมเข้าไปในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ความเสียหายทางกล ฯลฯ

การแทรกแซงอย่างไม่มีเงื่อนไขในการออกแบบอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์: บัดกรีทรานซิสเตอร์ประเภทอื่น, ติดตั้งองค์ประกอบที่ชำรุด ฯลฯ

ข้อบกพร่องใดๆ ที่ปรากฏใน REA จะขัดขวางการทำงานตามปกติ อย่างไรก็ตาม ข้อบกพร่องไม่มีมูลค่าเท่ากัน ดังนั้นจึงแนะนำให้สร้างลำดับการค้นหาและกำจัดตามความสำคัญ

วิธีการแก้ไขปัญหา การแก้ไขปัญหาและการซ่อมแซมผลิตภัณฑ์มีสามระดับ: บอร์ด, IC และวงจรโดยรวม ในระดับบอร์ด PCB ที่น่าสงสัยจะถูกแทนที่ ที่ระดับ IC จะมีการระบุและเปลี่ยน IC หรือส่วนประกอบที่ชำรุด ที่ระดับวงจร สาเหตุที่แท้จริงของความผิดปกติจะถูกกำหนด วิธีที่ง่ายที่สุดคือเปลี่ยนบอร์ดที่ชำรุดทั้งหมด ส่วนที่ยากที่สุดคือการค้นหาและเปลี่ยน IC ที่ชำรุดอย่างแม่นยำ

ตามกฎแล้วการวิเคราะห์อาการอย่างรอบคอบช่วยให้คุณสามารถระบุได้ เหตุผลที่เป็นไปได้ข้อบกพร่องในหนึ่งหรือสองบอร์ด แม้จะมีค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนบอร์ดสูง แต่วิธีนี้ก็ใช้ในหลายกรณีเพื่อลดเวลาในการซ่อมแซม

โดยทั่วไปแล้ว ข้อผิดพลาดจะเกิดขึ้นกับไอซีหรือส่วนประกอบที่รองรับเพียงตัวเดียวเท่านั้น ส่วนที่ยากที่สุดในการซ่อมแซมคือการค้นหา IC หรือส่วนประกอบที่ชำรุด เมื่อตรวจสอบอาการ (สัญญาณ) ของการทำงานผิดปกติอย่างระมัดระวัง ระบบจะระบุ IS ที่น่าสงสัย IS แต่ละแห่งทำหน้าที่เฉพาะ ฟังก์ชันเหล่านี้อาจเรียบง่ายหรือซับซ้อน แต่ล้วนมีความสำคัญต่อการทำงานของผลิตภัณฑ์ พีซีบีการมีไอซีหลายสิบตัวนั้นซับซ้อนมาก แต่เป็นเพราะวงจรจำนวนมากเท่านั้น การทำความเข้าใจแต่ละ IS นั้นไม่ใช่เรื่องยาก โชคดีที่ไม่จำเป็นต้องเข้าใจการทำงานขององค์ประกอบภายใน IC หรือ LSI แม้ว่าจะพิจารณาแล้วว่าบิตของรีจิสเตอร์ที่มีอยู่ใน LSI ใช้งานไม่ได้ แต่ก็ยังจำเป็นต้องเปลี่ยน LSI ทั้งหมด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องรู้ว่าสัญญาณใดควรมาถึงอินพุตของ IC เกิดอะไรขึ้นกับสัญญาณเหล่านั้นใน IC และสัญญาณใดควรปรากฏที่เอาต์พุตอันเป็นผลมาจากการทำงาน

ไอซีทั้งหมดบน PP อยู่ในลำดับที่แน่นอน สำหรับการบำรุงรักษาที่ระดับ IC จำเป็นต้องมีไดอะแกรมที่แสดงข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นเมื่อ IC ตัวใดตัวหนึ่งทำงานล้มเหลว เมื่อเกิดข้อผิดพลาด อาการจะปรากฏขึ้นและแผนภาพแสดงว่า IC ใดสอดคล้องกับอาการนั้น เมื่อทราบไอซีที่น่าสงสัยจากแผนภาพ จำเป็นต้องค้นหาไอซีที่ชำรุด

การแก้ไขปัญหาทั่วไป ระบบที่ซับซ้อนเกิดขึ้นดังต่อไปนี้ ตามโปรแกรมบางโปรแกรม การทดสอบวินิจฉัยไมโครวงจรจะดำเนินการด้วยการเริ่มต้นการลงทะเบียน IC ต่างๆ โปรเซสเซอร์บังคับให้ IC ที่ชำรุดดำเนินการง่ายๆ หาก IC ไม่ผ่านการทดสอบ จะมีการตรวจสอบแฟล็กและข้อความแสดงข้อผิดพลาดจะปรากฏขึ้นบนหน้าจอ เพื่อให้เข้าใจถึงสาระสำคัญของการทำงานผิดปกติได้ครบถ้วนยิ่งขึ้น สามารถรับข้อมูลเพิ่มเติมได้จากแผนภาพบล็อกผลิตภัณฑ์ ช่วยให้คุณสามารถเปลี่ยนจากการซ่อมแซมทางกลเพียงอย่างเดียวไปสู่การวิเคราะห์ข้อบกพร่องเชิงตรรกะ และระบุสาเหตุที่แท้จริงของความล้มเหลวได้

เค้าโครง แผนภาพบล็อก และแผนภาพวงจรแสดงไอซีเดียวกัน เค้าโครงจะบอกเค้าโครงทางกายภาพของชิป สามารถใช้ตรวจสอบได้อย่างรวดเร็ว แผนภาพบล็อกให้ความหมายกับเค้าโครง แผนภาพวงจรแสดงรายละเอียดแผนภาพบล็อก ไดอะแกรมทั้งสามนี้มีข้อมูลการบำรุงรักษาที่จำเป็นทั้งหมด ด้วยความช่วยเหลือของพวกเขา คุณสามารถทำการวินิจฉัย ค้นหา IC ที่น่าสงสัย และทำการวัดค่าที่หน้าสัมผัสได้

การซ่อมแซมและการดีบักบอร์ด - ในการซ่อมอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ต้องปฏิบัติตามหลักการดังต่อไปนี้

1. การดำเนินการใด ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมแซมอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์จะต้องปิดเครื่องก่อน

2. ควรสรุปเกี่ยวกับความผิดปกติหลังจากพบว่าองค์ประกอบสวิตช์และตัวเชื่อมต่อทั้งหมดเชื่อมต่ออย่างถูกต้องและมีหน้าสัมผัส และสายเคเบิลไม่มีการแตกหัก

3. เนื่องจากโมดูลอิเล็กทรอนิกส์ส่วนใหญ่สร้างขึ้นจากเทคโนโลยี MOS เสริม ซึ่งมีความสำคัญต่อการพังทลายของไฟฟ้าสถิต ก่อนที่จะเข้าถึงชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ประจุไฟฟ้าสถิตควรถูกกำจัดออกจากร่างกายโดยการสัมผัสตัวเครื่องทางเทคโนโลยี งานติดตั้งควรดำเนินการโดยติดตั้งสายรัดข้อมือกำจัดไฟฟ้าสถิตบนข้อมือของคุณ งานติดตั้งและปรับแต่งไม่ควรดำเนินการในห้องที่มีพื้นที่มีการควบแน่นประจุไฟฟ้าสถิต หรือพื้นที่ทำงานต้องเปียก

4. เนื่องจากผลการทำลายล้างของกระบวนการชั่วคราว การหน่วงเวลาระหว่างการปิดเครื่องและการเปิดเครื่องจะต้องมีอย่างน้อย 30 วินาที

5. เมื่อทำการซ่อมอย่าขัดจังหวะการโหลด สิ่งนี้จะสร้างการกระจายพลังงานที่เพิ่มขึ้นในองค์ประกอบที่ใช้งานเอาต์พุตหรือบิดเบือนภาพของพารามิเตอร์ที่วัดได้

ภาพลวงตาของแหล่งกำเนิดที่ไม่ทำงานมักเกิดจากการมีภาระมากเกินไป หากเป็นไปได้ ควรตัดการเชื่อมต่อผู้บริโภคทีละส่วน (โดยการถอดการ์ดออกจากช่องเสียบและถอดแหล่งจ่ายไฟตามลำดับ) เป็นการดีกว่าที่จะวัดแรงดันไฟฟ้าที่ตัว IC เองหรือหลังจากขั้วต่ออะแดปเตอร์

ในการติดตั้ง LSI จะใช้ซ็อกเก็ตชิป การติดตั้งและการถอด LSI ซึ่งสามารถทำได้โดยใช้ลิฟต์พิเศษ - เครื่องสกัด เทคนิคในการขจัดบัดกรีแพ็คเกจ DIP เกี่ยวข้องกับการกัดขาออกแล้วจึงทำการขจัดบัดกรีออก การติดตั้งด้วยความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่นด้วยหัวแร้ง 30 W หรือสูงกว่าอาจทำให้เกิดการแยกส่วนและรางหักและความร้อนสูงเกินไปขององค์ประกอบข้างเคียง ในกรณีส่วนใหญ่ หัวแร้ง 18 วัตต์พร้อมตัวระบายความร้อนหรือเครื่องทำความร้อนแก๊สจะสะดวก คุณไม่สามารถทำให้องค์ประกอบร้อนเกินไปได้ แต่ยังหลีกเลี่ยงการปันส่วน "เย็น" ที่ปรากฏหลังจากผ่านไประยะหนึ่ง เมื่อทำงานกับการติดตั้งแบบทะลุรู อุปกรณ์ต่อหัวแร้งแบบพิเศษจะถูกนำมาใช้เพื่ออุ่นขา IC และทรานซิสเตอร์ทั้งหมดพร้อมกัน

เมื่อทำการซ่อม ขอแนะนำให้ใช้เครื่องวิเคราะห์ลอจิกลายเซ็นและผู้ทดสอบอินเทอร์เฟซ มีเครื่องมือสากลและเฉพาะสำหรับอุปกรณ์บริการสำหรับบริษัทซ่อมที่มีการใช้งานที่หลากหลาย ช่วยให้คุณสามารถวัดพารามิเตอร์ของเส้นและโมดูล อัตราแลกเปลี่ยนและอัตราส่วนสัญญาณต่อการรบกวน และตรวจสอบโครงสร้างของข้อความข้อมูล รูปแบบ เครื่องวิเคราะห์ลายเซ็นมีระบบคำสั่ง ตัวควบคุม และหน่วยความจำขนาดเล็กเป็นของตัวเอง อุปกรณ์เหล่านี้เชื่อมต่อผ่านอินเทอร์เฟซแบบอนุกรม (RS-232) หรือผ่านอินเทอร์เฟซแบบขนาน (IEEE-488, บัสอินเทอร์เฟซ วัตถุประสงค์ทั่วไป- หนึ่งในตัวเลือกสำหรับการวินิจฉัยผลิตภัณฑ์คือการเชื่อมต่อพีซีที่มีฟังก์ชันตัววิเคราะห์ข้อผิดพลาดในระบบ

อุปกรณ์สามารถเชื่อมต่อกับบอร์ดต่างๆ ได้โดยใช้ชุดองค์ประกอบการเชื่อมต่อ (ไดรเวอร์เซ็นเซอร์) และยังสามารถเชื่อมต่อโดยตรงกับองค์ประกอบบนบอร์ดโดยใช้กลุ่มคลิปและโพรบที่ทำงานอยู่ สำหรับ การตั้งค่าที่ถูกต้องสำหรับบอร์ดอิเล็กทรอนิกส์โดยเฉพาะ พวกเขาใช้ฐานข้อมูลที่ประกอบด้วยพารามิเตอร์ทางไฟฟ้าและการออกแบบ โทโพโลยี ระบบไฟฟ้า และข้อมูลอื่นๆ เครื่องมือซอฟต์แวร์ได้รับการพัฒนาโดยผู้ผลิตผู้ทดสอบ

นอกจากนี้ พัลเซเตอร์ลอจิกยังใช้อีกด้วย - อุปกรณ์ที่ออกแบบมาเพื่อสร้างพัลส์ในระยะเวลาต่างๆ ซึ่งถูกใส่เข้าไปในวงจรที่กำลังทดสอบ และอุปกรณ์ลอจิกโพรบ (โพรบ) ที่ออกแบบมาเพื่อระบุระดับลอจิคัลของไอซี นอกจากการระบุค่าหนึ่งและศูนย์แล้ว ยังต้องมีการระบุชุดพัลส์อีกด้วย การปรับระดับและความถี่จะดำเนินการแยกกันสำหรับบอร์ดแต่ละประเภท

ข้อกำหนดสูงสำหรับความแม่นยำของขนาดของชิ้นส่วน สำหรับการเบี่ยงเบนจากรูปทรงเรขาคณิต และความหยาบของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลจะเป็นไปได้ก็ต่อเมื่อเครื่องตกแต่งสำเร็จคงความแม่นยำดั้งเดิมไว้ ข้อผิดพลาดของแต่ละกลไกและข้อผิดพลาดของการเคลื่อนไหวร่วมกันนั้นได้รับการควบคุมโดยมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง ความรู้เกี่ยวกับความสัมพันธ์ระหว่างความผิดปกติของเครื่องจักรตกแต่งสำเร็จและข้อผิดพลาดในการประมวลผลช่วยให้คุณสามารถระบุสาเหตุของการเบี่ยงเบนในกระบวนการทางเทคโนโลยีได้อย่างรวดเร็วและเรียกคืนความแม่นยำในการประมวลผลที่ต้องการ

ความผิดปกติของเครื่องบด การวิเคราะห์รูปแบบการเจียรภายนอกและภายในการตกแต่ง (ความแม่นยำ) ช่วยให้สามารถสรุปได้ว่าพื้นผิวที่กำลังประมวลผลสามารถเป็นทรงกระบอกอย่างเคร่งครัดทั้งในแนวยาวและใน ภาพตัดขวางภายใต้เงื่อนไขบางประการเท่านั้น: ก) ชิ้นงานและล้อเจียรต้องมีแกนหมุนคงที่; b) แกนหมุนของชิ้นส่วนและวงกลมจะต้องขนานกันในระนาบแนวนอนและแนวตั้ง c) แกนของชิ้นส่วนและวงกลมในระหว่างกระบวนการตัดจะต้องขนานกับทิศทางของฟีดตามยาว

มาตรฐานความแม่นยำสำหรับเครื่องเจียรสำหรับการเจียรภายนอกและภายในที่มีความแม่นยำนั้นสูงมาก และใช้เวลานานในการรับชิ้นส่วนที่มีค่าเบี่ยงเบนสูงสุดตามที่ระบุไว้ในเอกสารข้อมูลเครื่องจักร ในเรื่องนี้ การปรากฏตัวของข้อผิดพลาดในการประมวลผลควรถือเป็นการละเมิด กระบวนการทางเทคโนโลยีในสิ่งใดสิ่งหนึ่ง ส่วนประกอบแน่นอนว่าการกำหนดบทบาทในเรื่องของความแม่นยำในการประมวลผลนั้นขึ้นอยู่กับสภาพของเครื่องจักร

เมื่อแกนปากกาขนนกขยับในระนาบแนวนอน การเบี่ยงเบนจากความเป็นทรงกระบอกเกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงตำแหน่งของศูนย์กลางด้านหลังเนื่องจากความผันผวนของความยาวของชิ้นส่วน

ในการเจียรภายใน ข้อผิดพลาดในการประมวลผลสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตรที่คล้ายกัน ขึ้นอยู่กับความผิดปกติของเครื่องจักร อุปกรณ์เทคโนโลยี หรือล้อเจียรที่ปรากฏระหว่างการประมวลผลรู หากในระหว่างการเจียรภายในแกนการหมุนของชิ้นส่วนที่มีความสูงไม่ตรงกับแกนการหมุนของล้อเจียรจากนั้นสามารถคำนวณค่าเบี่ยงเบนจากความเป็นทรงกระบอกได้โดยใช้สูตร

การได้รับความแม่นยำสูงเมื่อทำการเจียรรูถือเป็นงานที่ยากที่สุดในการเก็บผิวละเอียดทั้งหมด เมื่อพิจารณาแผนผังการไหลของกระบวนการเจียรตกแต่งภายในแล้ว จะสังเกตเห็นปัญหาทางเทคนิคเพิ่มเติมที่ส่งผลเสียต่อความแม่นยำในการประมวลผลได้โดยง่าย

คุณสมบัติเหล่านี้ถูกกำหนดโดยข้อเท็จจริงที่ว่าล้อเจียรจะต้องมีขนาดเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่กำลังดำเนินการ หากรูมีความยาวมาก (สองหรือสามเส้นผ่านศูนย์กลาง) เครื่องมือจะติดตั้งบนแมนเดรลที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางค่อนข้างเล็กและมีความยาวมาก แม้แต่แรงตัดเล็กน้อยก็ทำให้เกิดการกดแมนเดรลอย่างยืดหยุ่นด้วยล้อขัด และแกนการหมุนของล้อก็เบี่ยงเบนไปจากทิศทางของการเคลื่อนที่ตามยาวของแกนหมุนการเจียร ในเรื่องนี้ การเพิ่มความแข็งแกร่งของสปินเดิลการเจียร (รวมถึงแมนเดรล) มีความสำคัญเป็นพิเศษ ควรเข้าใจความแข็งแกร่งของกลไกหรือเครื่องจักรใด ๆ ว่าเป็นความสามารถในการต้านทานการเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนภายใต้อิทธิพลของแรง ความแข็งแกร่งของแกนหมุนของการเจียรของเครื่องเจียรทรงกระบอกคือ 20-30 kN/mm; แกนหมุนการเจียรของเครื่องเจียรภายในมีความแข็งแกร่งน้อยกว่า 100-200 เท่า

เมื่อทำการเจียรรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กและยาว ไม่มีเทคนิคทางเทคนิคใดที่จะเพิ่มความแข็งแกร่งของแมนเดรลได้มากนัก ในกรณีเช่นนี้ เพื่อเพิ่มความแม่นยำในการประมวลผล (เพื่อคืนค่าความขนานของพื้นผิวการทำงานของล้อไปสู่การเคลื่อนที่ตามยาว) พวกเขาหันไปหมุนแกนหมุนเจียรในระนาบแนวนอนที่มุมเท่ากับมุมของการกดแมนเดรลระหว่าง การตัด

ปัญหาทางเทคนิคร้ายแรงประการที่สองในการบรรลุการเจียรภายในที่มีความแม่นยำสูงคือความเร็วตัดต่ำเนื่องจากล้อขัดมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก เพื่อให้ได้ความเร็วตัด 40-50 ม./วินาที และในบางกรณี 30 ม./วินาที จำเป็นต้องใช้ความเร็วในการหมุนล้อ 100-200,000 รอบต่อนาที ทำได้โดยใช้อิเล็กโทรสปินเดิล

การวินิจฉัยเครื่องจักร CNC เป็นชุดการดำเนินการที่มุ่งตรวจสอบและระบุข้อผิดพลาดในการออกแบบอุปกรณ์ที่มีการควบคุมเชิงตัวเลข ระบบ CNC ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการทำงานแบบอัตโนมัติและแบบกึ่งอิสระของเครื่องมือกล ความล้มเหลวในการทำงานของเครื่องอาจส่งผลต่อทั้งคุณภาพของการประมวลผลบนเครื่อง CNC และความสามารถในการปฏิบัติงานอย่างเหมาะสม

ลักษณะเฉพาะ

การวินิจฉัยอุปกรณ์เครื่อง CNC รวมถึงกลุ่มงานที่ผู้เชี่ยวชาญควรดำเนินการ

ดำเนินการวินิจฉัยภายนอก ศูนย์บริการเป็นการยากที่จะทำด้วยตัวเองและมีความเป็นไปได้ที่จะระบุสาเหตุของการพังอย่างไม่ถูกต้อง

การวินิจฉัยแบ่งออกเป็นสองขั้นตอน:

ตรวจสอบสภาพของเครื่อง
ตรวจสอบระบบควบคุมเชิงตัวเลข

ขั้นตอนแรกเกี่ยวข้องกับการระบุข้อผิดพลาดในการออกแบบอุปกรณ์ บ่อยครั้งที่ความผิดปกติเกี่ยวข้องกับความล้มเหลวทางกล ในกรณีนี้โครงสร้างจะถูกถอดประกอบชิ้นส่วนที่ผิดพลาดจะถูกกำจัดและเปลี่ยนใหม่

ขั้นตอนที่สองมีความซับซ้อนมากขึ้น เนื่องจากต้องมีการศึกษาปัญหาการควบคุมเชิงตัวเลข ในการดำเนินการนี้ จำเป็นต้องตรวจสอบโปรแกรมที่กำหนด ผู้ให้บริการซอฟต์แวร์ ตลอดจนอุปกรณ์ที่รับผิดชอบสำหรับงานที่กำลังดำเนินการ

หากใช้หน่วยในสถานประกอบการอุตสาหกรรม การบำรุงรักษาจะดำเนินการโดยบริการพิเศษ บริษัทที่ผลิตอุปกรณ์ประเภทนี้จะจัดให้มีหลักสูตรที่สอนวิธีใช้อุปกรณ์ ตลอดจนวิธีการตรวจสอบว่าอุปกรณ์มีข้อบกพร่องหรือไม่ เมื่อขายเครื่องแล้ว จะมีคู่มือระบุบริษัทที่ผลิตเครื่องมาพร้อมกับคู่มือ

หากจำเป็น คุณสามารถติดต่อบริษัทนี้เพื่อเข้ารับการฝึกอบรมหรือรับคำแนะนำในประเด็นที่สนใจได้ ช่างเทคนิคบริการจะต้องสามารถวินิจฉัยอุปกรณ์ได้อย่างอิสระ

วิธีการ

ระบบ CNC มีโครงสร้างและฟังก์ชันที่แตกต่างกัน อย่างไรก็ตามเทคนิคการทดสอบอุปกรณ์ถือว่ามีการดำเนินการทั่วไป ด้วยการวินิจฉัยประเภทนี้ มีสามขั้นตอนที่ผู้ปฏิบัติงานต้องดำเนินการ:

ตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์
การปรับหน่วย
การปฏิบัติตามกฎการปฏิบัติงาน

ตรวจสอบระบบ CNC โดยใช้โปรแกรมทดสอบพิเศษ เมื่อซื้อผลิตภัณฑ์จากโรงงาน ผลิตภัณฑ์เหล่านี้จะรวมอยู่ในอุปกรณ์และสอดคล้องกับประเภทของผลิตภัณฑ์ หากใช้ CNC ของไมโครโปรเซสเซอร์ โปรแกรมทดสอบจะถูกจัดเก็บไว้ในหน่วยความจำของอุปกรณ์บางส่วน คำแนะนำที่มาพร้อมกับเครื่องยังระบุความถี่ที่ควรดำเนินการวินิจฉัยด้วย

ใช้โปรแกรมทดสอบไม่ว่าจะเกิดความผิดปกติหรือไม่ก็ตาม

หากเกิดความผิดปกติขึ้น การวินิจฉัยจะไม่สามารถทำได้หากไม่มีสิ่งนี้ สัญญาณหลักที่บ่งบอกถึงความจำเป็นในการวินิจฉัยคือการประมวลผลชิ้นงานที่ไม่เหมาะสม แม้แต่ข้อผิดพลาดเล็กน้อยก็สามารถบ่งบอกถึงความล้มเหลวได้ โปรแกรมการทดสอบถูกสร้างขึ้นในลักษณะที่หลังจากการทดสอบอุปกรณ์จะกลับสู่สถานะดั้งเดิม เครื่องจักรดำเนินการคำสั่งทางเทคโนโลยีที่บันทึกข้อมูล

หลังจากเสร็จสิ้นขั้นตอนแล้ว ข้อมูลจะถูกมอบให้กับผู้ปฏิบัติงาน จะเปรียบเทียบกับค่ามาตรฐานและกำหนดว่าค่าใดไม่ปกติ ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดซึ่งบ่งชี้ถึงปัญหาเกี่ยวข้องกับความเร็วสปินเดิลและการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ ชุดการดำเนินการเพื่อระบุความผิดปกติในการทำงานของเครื่องนั้นดำเนินการในสามตัวเลือก:

บนเครื่อง
มีขาตั้ง
ไม่มีเครื่องและขาตั้ง

การใช้โปรแกรมทดสอบสอดคล้องกับการดำเนินการประเภทแรก ขั้นตอนนี้ง่ายที่สุด เมื่อใช้งานแล้วไม่จำเป็นต้องถอดแยกชิ้นส่วนอุปกรณ์ ก็เพียงพอที่จะเปิดโปรแกรม การวินิจฉัยว่ามีขาตั้งแทบจะไม่แตกต่างกันเลย แทนที่จะใช้เครื่องจักร จะใช้พล็อตเตอร์แทน หากเครื่องและขาตั้งหายไป ผู้ปฏิบัติงานจะต้องใช้ส่วนแสดงผล

สาเหตุและการซ่อมแซม

หลังจากระบุข้อผิดพลาดแล้ว จะใช้วิธีการกำจัดข้อผิดพลาดเหล่านั้น ในระหว่างการตรวจสอบและการทดสอบความแม่นยำ ข้อมูลจะถูกกำหนดเพื่อระบุว่าควรปรับองค์ประกอบใด โดยไม่คำนึงถึงสิ่งนี้ จะดำเนินการปรับและหล่อลื่นชิ้นส่วนที่รับน้ำหนัก การหล่อลื่นดำเนินการโดยใช้น้ำมันพิเศษ การปรับและซ่อมแซมประกอบด้วย:

คืนความตรงของการเคลื่อนที่ของโต๊ะ
ลดช่วงการลื่นไถล
ลดระยะห่างของตาราง

มีการตรวจสอบแรงดึงของสายพาน โซ่ส่งกำลัง รวมถึงแรงจับยึดของตัวยึด ไม่ว่าคุณภาพของเครื่องจะเป็นอย่างไร หลังจากใช้งานไประยะหนึ่ง การทำงานผิดปกติของเครื่องจะเริ่มเกิดขึ้น

บ่อยครั้งที่อุปกรณ์ที่มีระบบควบคุมเชิงตัวเลขล้มเหลวเนื่องจากข้อผิดพลาดดังต่อไปนี้:

ส่วนประกอบและกลไกการทำงานที่ปรับไม่ถูกต้อง
การละเมิดกฎการใช้งาน
อุปกรณ์โอเวอร์โหลด
การซ่อมแซมอุปกรณ์ที่ไม่เหมาะสม
การสึกหรอหรือความเสียหายทางกล

การวินิจฉัยที่ครอบคลุมมีทั้งการแยกชิ้นส่วนเครื่องจักรและการใช้โปรแกรมทดสอบขอแนะนำให้ใช้การวินิจฉัยประเภทนี้เนื่องจากอาจมีสาเหตุหลายประการที่ทำให้อุปกรณ์ล้มเหลว

การป้องกัน

การวินิจฉัยไม่เพียงดำเนินการเพื่อตรวจหาสาเหตุของความล้มเหลวเท่านั้น แต่ยังดำเนินการด้วย การบำรุงรักษาเชิงป้องกันอุปกรณ์ซีเอ็นซี การดำเนินการใดที่ควรทำด้วยการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และความถี่ที่ควรทำจะระบุไว้ในคำแนะนำของอุปกรณ์ วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการบำรุงรักษาเครื่องจักรคือเพื่อรักษาสภาพการทำงานของชิ้นส่วนเครื่องจักร ดูแลชิ้นส่วน และแก้ไขปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ

ระหว่างการป้องกัน:

ส่วนประกอบที่เคลื่อนไหวของอุปกรณ์อ่านภาพถ่ายได้รับการหล่อลื่น
พัดลมระบายความร้อนได้รับการหล่อลื่น
โครงสร้างอุปกรณ์ทำความสะอาดฝุ่นและสิ่งสกปรก
ตัวกรองอากาศ ระบบระบายอากาศทำความสะอาดหรือเปลี่ยนใหม่
ทำความสะอาดหน้าสัมผัสและชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์

หากเกิดความผิดปกติหลังจากดำเนินการป้องกัน จำเป็นต้องมีส่วนร่วมของผู้เชี่ยวชาญ

ข้อบกพร่อง— การเบี่ยงเบนไปจากคุณภาพของวัสดุที่ระบุในข้อกำหนดทางเทคนิคในด้านองค์ประกอบทางเคมี โครงสร้าง ความต่อเนื่อง สภาพพื้นผิว คุณสมบัติทางกล และคุณสมบัติอื่น ๆ

ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงานของอุปกรณ์สามารถแบ่งออกเป็นสามกลุ่ม:

1) การสึกหรอ รอยขีดข่วน ความเสี่ยง จุดต่ำสุด;

2) ความเสียหายทางกล (รอยแตก, การบิ่นของฟัน, การแตกหัก, การดัดงอ, การบิด);

3) ความเสียหายทางเคมีและความร้อน (การบิดเบี้ยว ฟันผุ การกัดกร่อน)

ข้อบกพร่องทางกลขนาดใหญ่และขนาดกลางส่วนใหญ่จะถูกตรวจพบในระหว่างการตรวจสอบภายนอก ในบางกรณี การทดสอบดำเนินการโดยใช้ค้อน: เสียงรัวเมื่อชิ้นส่วนถูกเคาะด้วยค้อนแสดงว่ามีรอยแตกร้าวอยู่ คุณสามารถใช้การตรวจจับรอยแตกเล็กๆ ได้ วิธีการต่างๆการตรวจจับข้อบกพร่อง วิธีที่ง่ายที่สุดคือวิธีเส้นเลือดฝอยที่ช่วยให้คุณมองเห็นว่ามีรอยแตกร้าวหรือไม่ วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็กโดยใช้สนามแม่เหล็กตามยาวหรือแบบหมุนนั้นซับซ้อนกว่า ข้อบกพร่องที่อยู่ภายในวัสดุจะถูกกำหนดโดยวิธีฟลูออโรสโคปิกหรืออัลตราโซนิก อัลตราซาวด์ยังสามารถใช้ตรวจจับรอยแตกร้าวได้

สวมใส่(การสึกหรอ) - การเปลี่ยนแปลงขนาด รูปร่าง มวล หรือสภาพพื้นผิวอันเนื่องมาจากการทำลายชั้นพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ การสึกหรอประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น: อนุญาต, วิกฤต, จำกัด, ก่อนวัยอันควร, เป็นธรรมชาติและอื่น ๆ อีกมากมายชื่อที่กำหนดโดยปรากฏการณ์ทางกายภาพและเคมีหรือลักษณะของการกระจายบนพื้นผิวของชิ้นส่วน

ในบรรดาการสึกหรอทุกประเภทที่เป็นไปได้ การสึกหรอหลักในเครื่องมือกลได้แก่ การสึกหรอทางกล การติดขัด และการออกซิเดชั่น

ที่ การสึกหรอทางกลการเสียดสี (การตัด) ของชั้นผิวของชิ้นส่วนที่ทำงานร่วมกันเกิดขึ้น มักรุนแรงขึ้นเมื่อมีฝุ่นที่มีฤทธิ์กัดกร่อน อนุภาคของแข็ง เศษ และผลิตภัณฑ์สึกหรอ ในกรณีนี้พื้นผิวที่ถูจะถูกทำลายเพิ่มเติมเนื่องจากมีรอยขีดข่วน การสึกหรอทางกลเกิดขึ้นเมื่อความเร็วสัมพัทธ์ของการเคลื่อนที่ของพื้นผิวผสมพันธุ์เป็นศูนย์หรือแตกต่างจากนั้น โดยมีการรับน้ำหนักในระยะยาว มีภาระเฉพาะเจาะจงขนาดใหญ่ และปัจจัยอื่น ๆ อีกหลายประการ การออกแบบและการประมวลผลที่เหมาะสมสามารถลดการสึกหรอนี้ได้อย่างมาก

สวมใส่เมื่อถูกยึดเกิดขึ้นเนื่องจากการยึดพื้นผิวด้านหนึ่งจากอีกพื้นผิวหนึ่งทำให้เกิดการฉีกขาดของวัสดุอย่างล้ำลึก สิ่งนี้เกิดขึ้นเมื่อการหล่อลื่นไม่เพียงพอและความดันจำเพาะที่มีนัยสำคัญ เมื่อแรงของโมเลกุลเริ่มออกฤทธิ์ การยึดยังเกิดขึ้นที่ความเร็วการเลื่อนสูงและแรงดันสูง เมื่ออุณหภูมิของพื้นผิวถูสูง

การสึกหรอแบบออกซิเดชั่นปรากฏอยู่ในชิ้นส่วนเครื่องจักรที่สัมผัสโดยตรงกับน้ำ อากาศ สารเคมี และอุณหภูมิโดยตรง

การสึกหรอของชิ้นส่วนและชุดประกอบสามารถตัดสินได้จากลักษณะของงาน (เช่น เสียง) คุณภาพพื้นผิว รูปร่าง และขนาดของชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการ

เพื่อลดการสึกหรอของพื้นผิวผสมพันธุ์ จึงมีการใช้การหล่อลื่นของเหลว (รวมถึงก๊าซ) แรงเสียดทานจากการกลิ้ง สนามแม่เหล็ก และแผ่นบุต้านการเสียดสีแบบพิเศษ ปะเก็น และวัสดุต่างๆ

การตรวจสอบการสึกหรอของอินเทอร์เฟซที่สำคัญของเครื่องมือกลเป็นสิ่งจำเป็นในการพิจารณาความจำเป็นในการซ่อมแซม เพื่อประเมินคุณภาพการทำงานของเครื่องจักร และเพื่อพัฒนามาตรการเพื่อเพิ่มความทนทานของเครื่องจักร

การวัดการสึกหรอสามารถทำได้ระหว่างการทำงาน (โดยเฉพาะระหว่างการตรวจสอบตามปกติ) ระหว่างระยะเวลาการซ่อมแซมตามกำหนด หรือเมื่อทดสอบเครื่องจักร

มีวิธีการต่างๆ ในการวัดการสึกหรอ ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นกลุ่มต่างๆ ดังต่อไปนี้:

1) วิธีการบูรณาการ เมื่อเป็นไปได้ที่จะกำหนดเฉพาะการสึกหรอทั้งหมดบนพื้นผิวเสียดสี โดยไม่ต้องกำหนดปริมาณการสึกหรอที่แต่ละจุดของพื้นผิว ซึ่งรวมถึงการชั่งน้ำหนักและการใช้ไอโซโทปกัมมันตภาพรังสี

2) วิธีไมโครมิเตอร์ โดยอาศัยการวัดชิ้นส่วนด้วยไมโครมิเตอร์ ตัวระบุ หรือเครื่องมืออื่นๆ ก่อนและหลังการสึกหรอ การวัดไมโครมิเตอร์ โดยเฉพาะการวัดโดยใช้อุปกรณ์บ่งชี้ มักใช้สำหรับการสึกหรอของชิ้นส่วนเครื่องจักรในสภาวะการผลิต วิธีการนี้ไม่ได้ให้ความคิดที่ถูกต้องเกี่ยวกับรูปร่างของพื้นผิวที่สึกหรอเสมอไป

3) วิธี "ฐานเทียม" ใช้เพื่อประเมินการสึกหรอของพื้นผิวเสียดทานของชิ้นส่วนพื้นฐานของเครื่องจักร มันอยู่ในความจริงที่ว่ารูที่มีรูปร่างบางอย่างจะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวการสึกหรอล่วงหน้าซึ่งในทางปฏิบัติแล้วจะไม่มีผลกระทบต่อการเปลี่ยนแปลงของระบบการเสียดสีเนื่องจากขนาดมีขนาดเล็ก ตามวิธีแรก (วิธีพิมพ์) รู 2 จะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวเสียดสีโดยการกดปิรามิดเพชร 1 (รูปที่ 8.4, ก) หรือลูกกลิ้งคาร์ไบด์หมุน 3 (รูปที่ 8.4, ข- วิธีที่สองซึ่งเรียกว่าวิธี "เช็ด" มีความแม่นยำมากกว่าเนื่องจากไม่มีโลหะขยาย

ข้าว. 8.4. พิมพ์แบบฟอร์ม

4) วิธีการเปิดใช้งานพื้นผิว เช่น วิธี "ฐานเทียม" ใช้ในสายการผลิตอัตโนมัติเนื่องจากมีอุปกรณ์ควบคุมจำนวนมากและการเข้าถึงพื้นผิวถูอย่างจำกัด สาระสำคัญของวิธีการนี้คือพื้นที่การทำงานของไกด์, หน่วยแกนหมุน, เฟืองและเฟืองตัวหนอน, เฟืองเกลียวและกลไกสำคัญอื่น ๆ อยู่ภายใต้การกระตุ้นพื้นผิวในไซโคลตรอนโดยลำแสงของอนุภาคที่มีประจุเร่ง (โปรตอน, ดิวเทอรอน, อนุภาคอัลฟา) ความลึกของชั้นที่เปิดใช้งานจะต้องสอดคล้องกับปริมาณการสึกหรอเชิงเส้นที่คาดหวังของชิ้นส่วน สำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่ จะใช้เม็ดมีดพิเศษที่เปิดใช้งานล่วงหน้า ปริมาณการสึกหรอบนพื้นผิวที่เปิดใช้งานจะถูกกำหนดโดยการวัดพลังงานรังสีเป็นระยะ

การเลือกวิธีการขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการทดสอบและความแม่นยำในการวัดที่ต้องการ การสึกหรอที่อนุญาตของไกด์เฟรมของเครื่องกลึงเกลียวและเครื่องกัดคานยื่นจะถูกทำให้เป็นมาตรฐาน โดยขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการประมวลผลที่ต้องการและขนาดของชิ้นส่วน หากการสึกหรอของตัวนำเกิน 0.2 มม. ความต้านทานการสั่นสะเทือนของเครื่องจะลดลงอย่างมากและแม้ว่าตามเงื่อนไขในการรับรองความถูกต้องแม่นยำของชิ้นส่วนที่ระบุ จะอนุญาตให้ใช้งานเครื่องต่อไปได้ แต่จำเป็นต้องหยุด มัน การปรับปรุงครั้งใหญ่เนื่องจากการเสื่อมสภาพของคุณภาพของพื้นผิวเครื่องจักร (ร่องรอยการสั่นสะเทือน) หรือการสูญเสียประสิทธิภาพการทำงาน

การสึกหรอที่อนุญาตของตัวนำของเครื่องไสตามยาวและเครื่องกัดตามยาวถูกกำหนดโดยสูตร

U สูงสุด = d(L o / L 1) 2,

โดยที่ d คือข้อผิดพลาดในการประมวลผลบนเครื่อง (ความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วน) L o และ L 1 คือความยาวของตัวกั้นเตียงและชิ้นงานตามลำดับ

สำหรับรางแบน การสึกหรอจะเท่ากับระยะห่างจากเส้นตรงธรรมดาบางเส้นที่ผ่านจุดที่ปลายที่ยังไม่ได้สวมของรางจนถึงพื้นผิวที่สึกหรอ

สำหรับเครื่องจักรที่มีรางนำรูปตัว V หรือสามเหลี่ยมที่มีมุมฐาน α การสึกหรอที่อนุญาต

U สูงสุด = dcos α (L o / L 1) 2.

การสึกของตัวกั้นเตียงขึ้นอยู่กับโหมดการทำงานของเครื่องและ การดำเนินการที่ถูกต้องคือ 0.04...0.10 มม. ขึ้นไปต่อปี

การสึกหรอบนรางเบดของเครื่องกลึงและป้อมปืนที่ทำงานในการผลิตเดี่ยวและการผลิตขนาดเล็กโดยเฉลี่ยประมาณ 30% ของการสึกหรอบนรางนำบนเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก

ผลที่ตามมาหลักของการสึกหรอบนรางของเครื่องจักรกลหนัก เช่น เครื่องไส เครื่องกัดตามยาว เครื่องคว้าน เครื่องโรตารี่ ฯลฯ รวมถึงเครื่องจักรขนาดกลางที่มีความเร็วสูงในการเคลื่อนที่ตามแนวราง คือการยึดแบบสัมผัส - ติดขัด มันมาพร้อมกับการสึกหรอแบบเสียดสีในเครื่องจักรประเภทนี้

ในการตรวจสอบคำแนะนำจะใช้สะพานสากล ติดตั้งอยู่บนรางนำเครื่องจักรที่มีรูปร่างและขนาดต่างๆ เมื่อใช้สองระดับ ความตรงและความโค้ง (เช่น การเบี่ยงเบนจากความขนานในระนาบแนวนอน) ของรางจะถูกตรวจสอบพร้อมกัน และความขนานของพื้นผิวจะถูกกำหนดด้วยตัวบ่งชี้

สะพานตั้งอยู่ประมาณตรงกลาง (ตามความยาว) ของเฟรม เพื่อให้ส่วนรองรับทั้งสี่อยู่ที่ส่วนปริซึมของตัวกั้น จากนั้นระดับจะได้รับการแก้ไขบนแพลตฟอร์มด้านบนโดยมีค่าการแบ่ง 0.02 มม. ต่อความยาว 1,000 มม. และตำแหน่งของระดับจะถูกปรับโดยใช้สกรูเพื่อให้ฟองของหลอดหลักและหลอดเสริมของระดับตั้งอยู่ตรงกลางระหว่าง ตาชั่ง จากนั้น อุปกรณ์จะเคลื่อนไปตามคำแนะนำและกลับสู่ตำแหน่งเดิม ในกรณีนี้ ฟองอากาศของหลอดหลักควรกลับสู่ตำแหน่งเดิม หากไม่เกิดขึ้นคุณจะต้องตรวจสอบการยึดเสาและตลับลูกปืนกันรุน

ตัวกั้นจะถูกตรวจสอบเมื่อสะพานหยุดตามลำดับผ่านส่วนที่มีความยาวเท่ากับระยะห่างระหว่างส่วนรองรับสะพาน ความไม่ตรงจะถูกกำหนดโดยระดับที่ติดตั้งตามคำแนะนำ ความโค้งของพื้นผิวถูกกำหนดโดยระดับที่ตั้งฉากกับตัวกั้น

การอ่านระดับเป็นไมโครมิเตอร์ ซึ่งวัดในแต่ละส่วนจะถูกบันทึกไว้ในเกณฑ์วิธี จากนั้นจึงพล็อตกราฟรูปร่างของเส้นบอกแนว

ในรูป 8.5, กมีตัวอย่างการตรวจสอบรางโปรไฟล์สามเหลี่ยม (มักพบอยู่บนเตียงของเครื่องกลึงป้อมปืน) การใช้ตัวบ่งชี้ 4 จะกำหนดความขนานของเส้นบอกทางด้านซ้ายกับระนาบฐาน ระดับ 2 ซึ่งอยู่ตรงข้ามรางช่วยกำหนดความโค้ง ด้านที่สองของตัวกั้นด้านขวาสามารถตรวจสอบตามระดับได้โดยการติดตั้งส่วนรองรับ 3 ที่ด้านนี้ หรือโดยไม่ต้องขยับส่วนรองรับ โดยใช้ตัวบ่งชี้ (ซึ่งแสดงในรูปที่มีเส้นประ)

ข้าว. 8.5. แผนการตรวจสอบคำแนะนำ

ในรูป 8.5, ขแสดงการติดตั้งอุปกรณ์บนเตียงเครื่องกลึงเพื่อตรวจสอบความขนานของตัวกั้นตรงกลางของพื้นผิวฐานด้วยตัวบ่งชี้ที่ 4 เช่น จากระนาบใต้ชั้นวางและตรวจสอบความบิดเบี้ยวของเกลียวด้วยระดับ 2

เพื่อตรวจสอบเตียงบดและเครื่องจักรอื่น ๆ ที่มีคำแนะนำร่วมกันที่คล้ายกัน (รูปที่ 8.5, วี) สำหรับความตรงและความโค้ง จะมีการวางที่รองรับสี่อัน 1 ไว้ระหว่างลักษณะทั่วไปของตัวนำรูปตัว V และวางส่วนรองรับ 3 หนึ่งอันไว้บนตัวนำแบนตรงข้าม การตรวจสอบจะดำเนินการที่ระดับ 2

เมื่อขนาดของตัวกั้นไม่อนุญาตให้วางส่วนรองรับทั้งหมดของอุปกรณ์ไว้ระหว่างกัน (รูปที่ 8.5, ช) จากนั้นติดตั้งเพียงสองรองรับ 1 เท่านั้น

ในรูป 8.5, งส่วนรองรับ 1 ถูกแยกออกจากกันตามขนาดของกรอบนำแบบแท่งปริซึม

เมื่อตรวจสอบแนวราบของเตียง (รูปที่ 8.5, จ) ส่วนรองรับสองอันอันหนึ่งวางพิงกับพื้นผิวด้านข้าง อีกสองอันและอันรองรับ 3 วางอยู่บนระนาบแนวนอน ซึ่งจะทำให้การอ่านค่าระดับ 2 มีความเสถียร

คุณสามารถควบคุมความขนานของแกนของลีดสกรูและตัวกั้นของแท่นกลึงได้โดยใช้ตัวยึดแบบสากลโดยใช้ที่ยึดต่างๆ เพื่อติดตัวบ่งชี้ แผนภาพสำหรับตรวจสอบความขนานของแกนสกรูของเครื่องคว้านจิ๊กพร้อมไกด์เบดจะแสดงในรูปที่ 1 8.6.

ข้าว. 8.6. โครงการตรวจสอบความขนานของแกนสกรูของเครื่องคว้านจิ๊กพร้อมไกด์เบด

การออกแบบ Universal Bridge นั้นเรียบง่าย ดังนั้นการตั้งค่าอุปกรณ์จึงใช้เวลาไม่เกิน 5 นาที ช่างกึ่งช่างก็รับมือได้

สะพานหัวมุม.สะพานเชิงมุมใช้เพื่อตรวจสอบรางนำที่อยู่ในระนาบต่างๆ (เช่น พื้นผิวรางนำของเครื่องคว้านจิ๊กแบบคานขวางรุ่น KR-450)

ในรูป รูปที่ 8.7 แสดงแผนภาพของอุปกรณ์ดังกล่าวสำหรับการวัดด้วยสะพานเชิงมุม

แขนสั้น 3 ตั้งอยู่ในแนวตั้งฉากกับส่วนยาว 5 ลูกกลิ้ง 1 ได้รับการแก้ไขอย่างถาวร และสามารถเคลื่อนย้ายและติดตั้งลูกกลิ้ง 4 ได้ขึ้นอยู่กับขนาดของตัวนำ ในกรณีนี้ ให้วางลูกกลิ้ง 1 และ 4 ไว้ในรางรูปตัว V หรือปิดพื้นผิวของรางนำแบบแท่งปริซึม ส่วนรองรับ 7 ได้รับการติดตั้งใหม่ตามแนวร่องของแขน 5 และปรับความสูงแล้ว

มีการติดตั้งบล็อกแบบปรับได้ 2 บนไหล่ 3 ตามแนวไกด์ ระดับและตรวจสอบความตรงของพวกเขา ตรวจสอบความกลับด้านโดยการวางระดับตั้งฉากกับตัวกั้น การใช้ตัวชี้วัด 6 กำหนดความไม่ขนานของพื้นผิวตลอดจนความไม่ขนานของแกนสกรูกับตัวกั้น

สะดวกในการตรวจสอบความขนานของไกด์รูปทรงประกบรวมถึงรูปร่างอื่น ๆ โดยใช้อุปกรณ์พิเศษและสากลที่ติดตั้งตัวบ่งชี้

สามารถตรวจสอบคำแนะนำเพื่อความขนานได้โดยใช้อุปกรณ์ตัวบ่งชี้หลังจากเตรียมอุปกรณ์พื้นฐานแล้วเท่านั้น แสดงในรูปที่. 8.8 อุปกรณ์นี้ใช้เพื่อตรวจสอบความขนานของรางตัวผู้และตัวเมียที่มีรูปร่างและขนาดต่าง ๆ โดยมีการสัมผัสที่พื้นผิวด้านบนหรือด้านล่าง

ข้าว. 8.8. แผนการตรวจสอบไกด์ประกบกัน

อุปกรณ์ประกอบด้วยลำแสง 3 พร้อมคันโยกแบบบานพับ 1 และแท่งวัดแบบปรับได้ 8 , 2 ย่อมาจากตัวบ่งชี้และเปลี่ยนได้ ส่วนรองรับบานพับ 5 พร้อมลูกกลิ้งควบคุม 6 . ส่วนรองรับ 5 สามารถติดตั้งได้ในมุมที่แตกต่างกันและบนส่วนใดก็ได้ของแถบ 3 ตามแนวร่อง ตำแหน่งรองรับ 5 ได้รับการแก้ไขด้วยสลักเกลียว 4 .

เมื่อตรวจสอบไกด์รูปทรงหางประกบที่มีหน้าสัมผัสตามระนาบด้านล่าง ให้เลือกส่วนรองรับทดแทนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้งเพื่อให้แน่ใจว่ามีการสัมผัสที่กึ่งกลางความสูงของระนาบเอียงโดยประมาณ (รูปที่ 8.8, กและ วี- ส่วนรองรับ 9 ได้รับการปรับตามร่องและยึดด้วยสลักเกลียวด้วย (ไม่แสดงในรูป) บนพื้นผิวทรงกระบอกของแท่งวัดจะมีมาตราส่วนที่กำหนดค่าการแบ่งตัวบ่งชี้ขึ้นอยู่กับความแตกต่างของระยะทาง กและ ข(รูปที่ 8.8, ก- ในกรณีนี้ ค่าของส่วนหนึ่งของสเกลตัวบ่งชี้คือ 0.005...0.015 มม , สิ่งที่ต้องคำนึงถึงเมื่อทำการวัด

ใช้วิธีการต่าง ๆ เพื่อคืนค่าชิ้นส่วน (ตาราง 8.1) เมื่อเลือกวิธีการบูรณะ จำเป็นต้องกำหนดขนาดการซ่อมแซม ไม่มีการซ่อม หรือซ่อมแซมขนาดที่กำหนด

ตารางที่ 8.1

วิธีการคืนค่าชิ้นส่วน

ชื่อ วิธีการกู้คืน	คุณสมบัติ
กำลังประมวลผล การตัด	วิธีการซ่อมแซมขนาดใช้เพื่อคืนความแม่นยำของรางนำเครื่องจักร รูหรือคอที่สึกหรอของชิ้นส่วนต่างๆ เกลียวของลีดสกรู ฯลฯ ชิ้นส่วนที่จับคู่กันทั้งสองส่วนที่มีราคาแพงกว่า ใช้แรงงานเข้มข้น และต้องใช้โลหะมากจะได้รับการบูรณะและซ่อมแซม และอันที่ถูกกว่าก็ถูกแทนที่ ชิ้นส่วนที่สึกหรอจะถูกถ่ายโอนหลังจากการประมวลผลที่เหมาะสมไปยังขนาดการซ่อมแซมถัดไป เมื่อทำการคืนค่าข้อต่อไกด์ จะใช้ตัวชดเชย
พื้นผิว	การเชื่อมใช้เพื่อซ่อมแซมชิ้นส่วนที่มีรอยหักงอ รอยแตกร้าว หรือรอยบิ่น การเคลือบผิวเป็นการเชื่อมประเภทหนึ่งและเกี่ยวข้องกับการเชื่อมวัสดุตัวเติมที่ทนทานต่อการสึกหรอมากกว่าวัสดุฐานของชิ้นส่วนลงบนบริเวณที่สึกหรอ หลังจากพื้นผิวแล้ว อายุการใช้งานของชิ้นส่วนจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก ซึ่งสามารถใช้ได้หลายครั้ง แต่กระบวนการนี้อาจทำให้ชิ้นส่วนบิดเบี้ยวได้ ส่วนใหญ่มักใช้ในการซ่อมชิ้นส่วนเหล็ก การเชื่อมอาร์คขั้วไฟฟ้าโลหะ โดยใช้วิธีการบางอย่างขึ้นอยู่กับองค์ประกอบทางเคมีของเหล็ก การเชื่อมแก๊สใช้ในการคืนสภาพเหล็กหล่อและชิ้นส่วนเหล็กที่มีความหนาน้อยกว่า 3 มม. การเชื่อมเหล็กหล่อสีเทาสามารถทำได้ทั้งแบบร้อน กึ่งร้อน และเย็น
การเชื่อม-บัดกรี	การฟื้นฟูเหล็กหล่อ ใช้ลวดทองเหลืองและแท่งโลหะผสมดีบุกทองแดง-สังกะสี
	เหล็กหล่ออบเหนียวสามารถลดลงได้โดยใช้อิเล็กโทรดทองเหลืองหรืออิเล็กโทรดโลหะโมเนล (โลหะผสมของนิกเกิลกับทองแดง เหล็ก และแมงกานีส)
การทำให้เป็นโลหะ	การทำให้เป็นโลหะเกี่ยวข้องกับการหลอมโลหะแล้วพ่นด้วยไอพ่น อากาศอัดกลายเป็นอนุภาคขนาดเล็กที่ฝังอยู่ในความผิดปกติของพื้นผิวและเกาะติดกับพวกมัน ชิ้นส่วนที่ทำจาก วัสดุต่างๆ, ทำงานภายใต้ภาระที่เงียบ ใช้แก๊สหรืออาร์กเมทัลไลเซอร์ พื้นผิวจะต้องปราศจากจาระบีและหยาบ
ชุบโครเมียม	การชุบโครเมี่ยมเป็นกระบวนการฟื้นฟูพื้นผิวที่สึกหรอโดยการสะสมโครเมียมด้วยไฟฟ้า พื้นผิวชุบโครเมียมมีความแข็งและความต้านทานการสึกหรอเพิ่มขึ้น แต่ไม่ทนต่อแรงแบบไดนามิก การชุบโครเมี่ยมมีความเป็นสากลน้อยกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับการชุบโลหะเนื่องจากมีความหนาน้อยและความยากในการเคลือบชิ้นส่วนที่มีการกำหนดค่าที่ซับซ้อน มีข้อได้เปรียบเหนือวิธีการบูรณะอื่นๆ อย่างปฏิเสธไม่ได้: ชั้นโครเมียมที่สึกหรอบางส่วนสามารถกำจัดออกได้อย่างง่ายดายด้วยวิธีกัลวานิก (การดีโครมิง) ชิ้นส่วนสามารถคืนสภาพได้หลายครั้งโดยไม่ต้องเปลี่ยนขนาด

การซ่อมแซมคือขนาดที่พื้นผิวที่สึกหรอถูกประมวลผลเมื่อทำการซ่อมแซมชิ้นส่วน ขนาดการซ่อมแซมฟรีคือขนาดที่ไม่ได้กำหนดมูลค่าไว้ล่วงหน้า แต่ได้รับโดยตรงระหว่างกระบวนการแปรรูป เมื่อมีการขจัดร่องรอยการสึกหรอและรูปร่างของชิ้นส่วนกลับคืนมา ขนาดที่สอดคล้องกันของชิ้นส่วนผสมพันธุ์จะถูกปรับตามขนาดผลลัพธ์โดยใช้วิธีการติดตั้งแบบแยกส่วน ในกรณีนี้ ไม่สามารถผลิตชิ้นส่วนอะไหล่ในรูปแบบการประมวลผลขั้นสุดท้ายล่วงหน้าได้ ขนาดการซ่อมแซมที่ได้รับการควบคุมคือขนาดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าซึ่งขึ้นอยู่กับพื้นผิวที่สึกหรอ ในกรณีนี้สามารถผลิตอะไหล่ล่วงหน้าได้และเร่งการซ่อมแซม

วิธีการคืนค่าชิ้นส่วนระหว่างการซ่อมแซมจะมีการกล่าวถึงโดยละเอียดในเอกสารทางเทคนิคซึ่งบางส่วนจะแสดงในไดอะแกรมในรูป 8.9. การใช้วิธีการซ่อมแซมเฉพาะนั้นถูกกำหนดโดย ข้อกำหนดทางเทคนิคต่อส่วนและพิจารณาจากความเป็นไปได้ทางเศรษฐกิจขึ้นอยู่กับ เงื่อนไขเฉพาะในการผลิตขึ้นอยู่กับความพร้อม อุปกรณ์ที่จำเป็นและกำหนดเวลาการซ่อม

วิธีการใช้ วัสดุโพลีเมอร์- ซึ่งต้องใช้อุปกรณ์การฉีดขึ้นรูปซึ่งเรียบง่าย และวัสดุ เช่น โพลีเอไมด์ ซึ่งมีการยึดเกาะเพียงพอกับโลหะและมีคุณสมบัติทางกลที่ดี

ในบูชเจาะ (รูปที่ 8.9, ก) ทำรูรัศมีจากนั้นปลอกหุ้มจะถูกให้ความร้อนวางบนโต๊ะกดกดกับหัวฉีด (รูปที่ 8.9, ข) และกด บูชที่ได้รับการซ่อมแซมจะแสดงไว้ในรูปที่ 1 8.9, วี.

เพื่อคืนค่าสมุดรายวันเพลาที่สึกหรอ (รูปที่ 8.9, ช) มันถูกลับให้คมไว้ล่วงหน้า (รูปที่ 8.9, ง) จากนั้นให้ทำซ้ำกระบวนการดังเช่นในกรณีก่อนหน้า (รูปที่ 8.9 จ).

ข้าว. 8.9. แผนการคืนค่าชิ้นส่วนเครื่องจักร

การบูรณะจะมีคุณภาพสูงก็ต่อเมื่อปฏิบัติตามเงื่อนไขการหล่อและเทคโนโลยีกระบวนการ

สกรูเลื่อนเฟืองสามารถคืนสภาพได้โดยใช้พลาสติกอะคริลิกที่แข็งตัวได้เอง (สไตราคริล บิวทาคริล เอทาคริล ฯลฯ) ซึ่งประกอบด้วยสองส่วนประกอบ - โมโนเมอร์แบบผงและของเหลว หลังจากผสมผงกับของเหลวแล้ว ส่วนผสมจะแข็งตัวหลังจากผ่านไป 15...30 นาที

เพลาหัก (รูปที่ 8.9, และ) สามารถกู้คืนได้โดยการกดในส่วนใหม่ 1 (รูปที่ 8.9, ชม.) หรือโดยการเชื่อม (รูปที่ 8.9, ม) ตามด้วยการบดรอยเชื่อม

ด้ายที่สึกหรอในส่วนของร่างกาย (รูปที่ 8.9, ถึง) ถูกเจาะและนำไปใช้งาน โดยจะมีการกดปลอกหุ้มเข้าไปในรูที่เกิด ซึ่งหากจำเป็น ให้ยึดด้วยสกรูล็อค 2 (รูปที่ 8.9, ล- ใช้วิธีการที่คล้ายกันเมื่อซ่อมแซมรูเรียบ

ความพอดีที่แม่นยำที่ด้านข้างของเพลาร่องฟันที่สึกหรอสามารถคืนสภาพได้ หากหลังจากการอบอ่อนเพลาแล้ว ร่องฟันถูกขยายโดยการเจาะแกน ตามด้วยการชุบแข็งและบดด้านข้าง (รูปที่ 8.9, ม).

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของบูชบรอนซ์สามารถลดลงจาก d 1 เป็น d 2 ได้โดยการทำให้เสียเช่น ลดความสูงลงโดยยังคงรักษาเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกให้คงที่ ความปั่นป่วนเกิดขึ้นภายใต้ความกดดัน (รูปที่ 8.9, n).

เทคโนโลยีในการคืนเกียร์สกรูเลื่อนอาจเป็นดังนี้ ระยะพิทช์คงที่ของลีดสกรูแบบเลื่อนจะถูกคืนสภาพโดยการตัดเกลียว เกลียวในน็อตลีดถูกตัดและเจาะให้มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลีดสกรู 2...3 มม. พื้นผิวที่จะเจาะจะถูกทำเป็นยางทุกครั้งที่เป็นไปได้ ลีดสกรูที่ได้รับการซ่อมแซมจะถูกให้ความร้อนที่ 90 °C และจุ่มลงในพาราฟินหลอมเหลว หลังจากเย็นตัวลง ฟิล์มพาราฟินบาง ๆ จะยังคงอยู่บนพื้นผิวของสกรู สกรูเคลือบพาราฟินถูกยึดด้วยน็อตเคาเตอร์ เพื่อจำลองสภาพการทำงานของเกียร์ ปลายน็อตถูกปิดผนึกด้วยดินน้ำมัน แล้วไปด้านข้างโดยเฉพาะ เจาะรูถั่วจะเต็มไปด้วยเข็มฉีดยาลงในส่วนผสมที่เตรียมไว้ใหม่ หลังจากผ่านไปสักครู่ ส่วนผสมจะแข็งตัวและสามารถถอดสกรูออกจากน็อตได้

บอลสกรูจะได้รับการซ่อมแซมหากการสึกหรอของเกลียวสกรูมากกว่า 0.04 มม. เทคโนโลยีการกู้คืนมีดังนี้ แก้ไขรูตรงกลางของสกรูโดยการเจียรหรือขัด หากมีรอยบุบที่รูตรงกลาง ให้เจาะและติดตั้งปลั๊กที่มีรูตรงกลางบนกาว หลังจากคืนศูนย์แล้ว หากจำเป็น ให้ยืดสกรูให้ตรงตามตัวแสดงที่อยู่ตรงกลาง แล้ว เครื่องจักรกลคืนความแม่นยำของระยะพิตช์เกลียว ในระหว่างการตัดเฉือน ร่องเกลียวจะถูกขยายตามความยาวทั้งหมดของสกรูไปจนถึงความกว้างของบริเวณที่สึกหรอมากที่สุด เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอกและด้านในของเกลียวยังคงไม่เปลี่ยนแปลง ระยะห่างตามแนวแกนถูกเลือกโดยการปรับน็อต น็อตส่วนใหญ่มักไม่ได้รับการซ่อมแซม แต่จะถูกเปลี่ยนใหม่หากจำเป็น

การแก้ไขไกด์เตียงที่ชำรุดนั้นดำเนินการด้วยวิธีต่อไปนี้: 1) ด้วยตนเอง; 2) บนเครื่องจักร; 3) การใช้อุปกรณ์

การแก้ไขด้วยมือโดยการเลื่อยและการขูดจะใช้กับพื้นที่ผิวเล็กๆ ของไกด์ที่มีการสึกหรอเล็กน้อย การขูดกรอบนำสามารถทำได้สองวิธี: 1) การใช้เครื่องมือควบคุม; 2) บนชิ้นส่วนผสมพันธุ์ที่ขูดล่วงหน้าหรือขัดเงา

หากปริมาณการสึกหรอของเฟรมนำเกิน 0.5 มม. จะถูกซ่อมแซมโดยการประมวลผลบนเครื่องจักร เพื่อจุดประสงค์นี้ มีการใช้เครื่องเจียรพิเศษ เครื่องไสตามยาว และเครื่องกัดตามยาว

เมื่อไกด์เฟรมสึกหรอ 0.3...0.5 มม. ในบางโรงงาน กรอบนำจะผ่านกระบวนการไสขั้นสุดท้าย ความแม่นยำของการประมวลผลโดยใช้วิธีนี้ช่วยให้คุณละทิ้งการขูดได้เกือบทั้งหมดและ จำกัด ตัวเองให้เหลือเพียงการขูดเพื่อการตกแต่งเท่านั้น

โดยการบดตัวกั้นของเฟรมจะได้รับการซ่อมแซมโดยใช้วิธีพิเศษ เครื่องบดหรือการไสตามยาวหรือเครื่องกัดตามยาวด้วยอุปกรณ์พิเศษที่อยู่กับที่

เตียงขนาดใหญ่ที่ไม่สามารถตัดเฉือนได้จะต้องตัดเฉือนโดยใช้ฟิกซ์เจอร์ อุปกรณ์สำหรับพวกเขา การใช้งานที่ถูกต้องให้เพียงพอ คุณภาพสูงพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล การประมวลผลดำเนินการโดยไม่ต้องรื้อเฟรมซึ่งจะช่วยลดเวลาในการซ่อมและลดต้นทุน อุปกรณ์พกพามักจะเคลื่อนที่ไปตามเตียงที่กำลังประมวลผล แผ่นที่เตรียมไว้เป็นพิเศษหรือบางครั้งส่วนหนึ่งของเครื่องที่กำลังซ่อมแซมจะถูกใช้เป็นฐานสำหรับอุปกรณ์ (แคร่)

อุปกรณ์ไสและเจียรที่แพร่หลายมากที่สุด

การประมวลผลโดยใช้อุปกรณ์ไม่จำเป็นต้องมีอุปกรณ์พิเศษ ข้อเสียของวิธีนี้คือประสิทธิภาพการผลิตต่ำกว่าเมื่อเทียบกับการประมวลผลบนเครื่องจักรและความจำเป็น ทำด้วยมือในการเตรียมฐาน ข้อดีของการประมวลผลโดยใช้อุปกรณ์คือช่วยประหยัดเวลาในการรื้อ ขนย้าย และประกอบเฟรมใหม่ ซึ่งเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้เมื่อประมวลผลบนเครื่องจักร

การเลือกฐานเทคโนโลยีมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการฟื้นฟูแนวทาง ขึ้นอยู่กับลักษณะของฐาน เตียงสามารถแบ่งออกเป็นสี่กลุ่มหลัก

1) เตียงที่ติดตั้งสปินเดิล (เครื่องกัดแนวนอน เครื่องกัดแนวตั้งที่มีหัวถาวร เครื่องสร้างเฟืองบางประเภท ฯลฯ) เมื่อซ่อมแซมเตียงของกลุ่มนี้ การจัดตำแหน่งจะดำเนินการจากแมนเดรลที่ติดตั้งในแกนหมุนของเครื่องจักร ซึ่งทำให้แกนหมุนเป็นรูปธรรม

2) เตียงที่มีพื้นผิวที่ไม่ทำงานได้รับการประมวลผลในเวลาเดียวกันกับคนงาน (เครื่องกัดตามยาว เครื่องไสตามยาว เครื่องเจียรทรงกระบอกและภายใน)

3) เตียงที่มีราวกั้นชำรุดบางส่วน พื้นผิวการทำงานที่สึกหรอเล็กน้อยระหว่างการใช้งานและไม่เกินความยาวทั้งหมดถือเป็นฐาน ในเตียงดังกล่าว พื้นผิวที่สึกหรอน้อยที่สุดจะได้รับการฟื้นฟูก่อน จากนั้นจึงคืนสภาพพื้นผิวการทำงานที่สึกหรอที่เหลืออยู่ โดยทั่วไปสำหรับกลุ่มนี้คือฐานของเครื่องกลึง เครื่องป้อมปืนที่มีหัวที่ถอดออกได้ ฯลฯ

4) เตียงที่มีส่วนกั้นที่ไม่ได้สวมแยกกัน กลุ่มนี้รวมถึงเตียงที่ไม่มีพื้นผิวแปรรูปอื่นๆ ยกเว้นคนงานที่เสื่อมสภาพ (เครื่องกัดเกียร์และด้าย) บริเวณพื้นผิวการทำงานที่ไม่ได้รับการสึกหรอหรือสึกหรอเล็กน้อยที่จะแก้ไขจะถูกนำมาใช้เป็นฐาน

เพื่อคืนคุณสมบัติที่ต้องการของโครงนำจะต้องผ่านการบำบัดความร้อน จากวิธีการต่างๆ ต่อไปนี้เป็นวิธีการที่พบบ่อยที่สุด

การชุบแข็งพื้นผิวด้วยความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยกระแสความถี่สูง (เอชดีทีวี ) - คุณภาพของชั้นเหล็กหล่อชุบแข็งความถี่สูงขึ้นอยู่กับความถี่ปัจจุบัน กำลังไฟฟ้าเฉพาะ เวลาในการทำความร้อน การออกแบบตัวเหนี่ยวนำ ช่องว่างระหว่างตัวเหนี่ยวนำและพื้นผิวที่แข็งตัว ตลอดจนสภาวะการทำความเย็น ผลลัพธ์สุดท้ายของการชุบแข็งยังได้รับอิทธิพลจากสถานะเริ่มต้นของเหล็กหล่อด้วย (นั่นคือ องค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างจุลภาค)

เมื่อเหล็กหล่อสีเทาถูกให้ความร้อนเพื่อการชุบแข็งในภายหลัง คาร์บอนส่วนหนึ่งจะละลายในออสเทนไนต์ และส่วนที่เหลือจะยังคงอยู่ในสถานะอิสระในรูปของการรวมกราไฟท์ ตามกฎแล้วเหล็กหล่อจะต้องมีโครงสร้างมุกก่อนที่จะแข็งตัว หากโครงสร้างเริ่มต้นของเหล็กหล่อไม่เป็นที่พอใจสำหรับการชุบแข็งพื้นผิว ควรเพิ่มความเข้มข้นของคาร์บอนคงที่ (เพิ่มปริมาณเพิร์ลไลต์ในโครงสร้าง) ในเบื้องต้น การรักษาความร้อน— การทำให้เป็นมาตรฐาน

ความแข็งสูงสุดของเหล็กหล่อที่ได้รับหลังจากการชุบแข็งด้วยอนุภาคความถี่สูงที่อุณหภูมิ 830...950 °C (ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของเหล็กหล่อ) คือ H.R.C. 48-53. อุณหภูมิการชุบแข็งที่เพิ่มขึ้นอีกจะทำให้ความแข็งลดลง

อัตราการเย็นตัวระหว่างการชุบแข็งมีผลเพียงเล็กน้อยต่อความแข็ง เมื่อชุบน้ำมันความแข็งของเหล็กหล่อจะลดลงเพียง 2 - 3 หน่วยเท่านั้น HRC กับการชุบน้ำ

การชุบแข็งพื้นผิวด้วยความร้อนความถี่สูงของเหล็กหล่อดัดแปลงทำให้ได้ความแข็งและความลึกของชั้นที่มากขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับการชุบแข็งของเหล็กหล่อเพิร์ลไลต์ทั่วไป ในแง่ของโครงสร้างจุลภาค เหล็กหล่อดัดแปรที่ชุบแข็งแล้วแทบไม่ต่างจากเหล็กหล่อเพิร์ลไลต์

ก่อนที่จะทำการชุบแข็งเตียงกลึง จะต้องดำเนินการดังต่อไปนี้:

1) ติดตั้งเตียงบนโต๊ะของเครื่องไสตามยาวและจัดตำแหน่งให้ขนานกับพื้นผิวฐานด้วยความแม่นยำ 0.05 มม. แล้วงอ 0.3...0.4 มม. (ปริมาณการเสียรูประหว่างการชุบแข็ง)

2) วางแผนแนวกั้นเตียงทั้งหมดให้ขนานกับการเคลื่อนที่ของโต๊ะ หลังจากถอดเตียง (ออกจากโต๊ะ) เนื่องจากการเสียรูปแบบยืดหยุ่นจะเกิดความนูนขึ้นตามปริมาณการโก่งตัว

3) ติดตั้งเฟรม (ไม่มีการจัดตำแหน่ง) บนแท่นดับขอบด้วยคอซีเมนต์เพื่อรวบรวมน้ำดับที่ใช้แล้ว

4) ติดตั้งเครื่องพกพาบนรางของเตียง ยึดสองวงเล็บไว้ทั้งสองด้าน ประกอบโซ่แบบลูกกลิ้งกับเฟืองขับของเครื่องจักร

5) ปรับช่องว่างระหว่างตัวเหนี่ยวนำและเตียงแข็งโดยใช้การรองรับแนวตั้งและแนวนอนของเครื่อง จากนั้นจ่ายน้ำให้กับตัวเหนี่ยวนำ

6) เปิดกระแสไฟฟ้าและแข็งตัว เนื่องจากพื้นผิวของเฟรมที่จะชุบแข็งนั้นอยู่ในระนาบแนวนอน น้ำหล่อเย็นจะท่วมพื้นที่ราบที่ยังไม่ได้รับความร้อนเต็มที่ และทำให้การชุบแข็งมีความซับซ้อน ตามกฎแล้ว ความลึกของชั้นแข็งที่ด้านบนของปริซึมจะมากกว่าพื้นที่เรียบ (3...4 มม. ที่ปริซึม 1.5...2.5 มม. บนพื้นที่เรียบ)

ตัวอย่าง.โหมดการแข็งตัวของรางเบดของเครื่องกลึงแบบตัดสกรู 1K62.

แรงดันไฟของเครื่องกำเนิดไฟฟ้า, V…….……………………………. 600-750

ความแรงปัจจุบัน A………………………..…………………………………. 95-120

ความจุของธนาคารตัวเก็บประจุ µF ….…………………….. 300-375

กำลังไฟฟ้าที่ใช้ W……………………………. 55-70

ช่องว่างระหว่างตัวเหนี่ยวนำและโครงชุบแข็ง mm……..2.5-3.5

ความเร็วการเคลื่อนที่ของตัวเหนี่ยวนำระหว่างกระบวนการทำความร้อน m/min..... 0-24

อุณหภูมิทำความร้อนพื้นผิวเตียง °C …………850-900

ความลึกในการชุบแข็ง mm …………………………………………………..3-4

กสทช.……………………………………………………….…………. 45-53

ระยะเวลาในการแข็งตัวของเตียง นาที………………………………….……. 60-70

การขับเบดหลังแข็งตัว (ไปทางเว้า) mm... 0.30-0.50

ในระหว่างการชุบแข็ง ตัวกั้นเตียงจะโค้งงอ เพื่อชดเชยความนูนที่ได้รับระหว่างการไส เพื่อให้แน่ใจว่าโลหะชิ้นเล็กๆ จะถูกเอาออกในระหว่างการบดไกด์ครั้งต่อไป

การแข็งตัวของพื้นผิวเปลวไฟ

สำหรับการชุบแข็งพื้นผิวของไกด์เฟรมโดยการชุบแข็งด้วยเปลวไฟ การติดตั้งแบบอยู่กับที่และแบบเคลื่อนที่นั้นใช้ในการซ่อมแซม อันแรกมักจะติดตั้งในพื้นที่พิเศษของร้านซ่อมเครื่องจักรกล ในกรณีนี้จะต้องส่งเตียงไปที่นั่นเพื่อรับการบำบัดความร้อนและการฟื้นฟูในภายหลัง สำหรับเตียงนั้น เหตุผลในการผลิตไม่สามารถถอดออกจากฐานรากได้ (ขาดอุปกรณ์ยกและการขนส่ง, ความจำเป็นในการรักษาฐานราก ฯลฯ ) ใช้การติดตั้งแบบเคลื่อนที่

การชุบแข็งพื้นผิวเปลวไฟของไกด์เฟรมสามารถทำได้โดยใช้เปลวไฟอะเซทิลีน-ออกซิเจนหรือน้ำมันก๊าด-ออกซิเจน การทำความร้อนด้วยเปลวไฟอะเซทิลีน-ออกซิเจนนั้นมีความเข้มข้นมากกว่าการใช้เปลวไฟน้ำมันก๊าด-ออกซิเจน เนื่องจากเปลวไฟแรกคุณสามารถให้ความร้อนได้สูงถึง 3150 °C และเปลวไฟที่สอง - สูงถึง 2,400 °C เท่านั้น โพรเพนบิวเทนและออกซิเจนยังใช้เป็นส่วนผสมที่ติดไฟได้ ก๊าซธรรมชาติผสมกับออกซิเจน

สารดับคือน้ำ การติดตั้งการชุบแข็งด้วยเปลวไฟนั้นออกแบบได้ง่ายและเชื่อถือได้ในการใช้งาน โดยให้บริการโดยคนงานเพียงคนเดียว

แข็งตัวด้วยงู - ในโรงงานบางแห่ง แทนที่จะทำการชุบแข็งเตียงนำทางของเครื่องกลึงอย่างต่อเนื่อง จะมีการฝึกฝนสิ่งที่เรียกว่าการชุบแข็งแบบงู ซึ่งโดยการให้ความร้อน เตาแก๊สบนพื้นผิวของไกด์จะมีแถบแข็งแบบซิกแซกข้าม

ในระหว่างกระบวนการชุบแข็ง จะมีการติดเส้นซิกแซกตัดขวางกว้าง 6...12 มม. บนพื้นผิวตัวนำของเตียง กับเพิ่มขึ้นทีละ 40...100 มม. (รูปที่ 8.10)

ข้าว. 8.10. ลวดลายแบ่งเบาด้วยงู

รูปแบบการชุบแข็งจะทำด้วยมือและมักจะมี รูปร่างไม่สม่ำเสมอ- ระยะห่างจากขอบเตียงถึงเส้นชุบแข็งต้องมีอย่างน้อย 6 มม . ความเร็วของคบเพลิงที่เคลื่อนที่ไปตามไกด์คือประมาณ 0.5 ม./นาที , ที่ให้ความร้อนสูงถึง 750...800 °C

ขอแนะนำให้ใช้รูปแบบการชุบแข็งด้วยวิธีนี้ ขั้นแรก คุณควรใช้เส้นซิกแซกในการผ่านหนึ่งครั้งบนแนวทางแรก จากนั้นจึงไปยังแนวทางที่สอง ในระหว่างการใช้เส้นซิกแซกบนรางที่สอง เส้นแรกจะเย็นลงถึง 50...60 °C และมีการใช้เส้นเสริมความแข็งแบบตัดขวาง

ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตรวจสอบกระบวนการทำความร้อนอย่างระมัดระวังและปรับความเร็วการเคลื่อนที่ของหัวเผาโดยทันทีโดยสัมพันธ์กับพื้นผิวที่แข็งของโครงนำเพื่อป้องกันไม่ให้โลหะละลาย

เตาไมโครเวฟรุ่นใหม่ [อุปกรณ์ การวินิจฉัยข้อบกพร่อง การซ่อมแซม] Kashkarov Andrey Petrovich

2.6. การแก้ไขปัญหา

การซ่อมแซมรวมถึงงานที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนส่วนประกอบ การซ่อมแซมยูนิต บล็อก ชิ้นส่วน การกำจัดไฟฟ้าลัดวงจร การคืนค่าและการกำหนดค่าอุปกรณ์ การแก้ไขปัญหาคือการดำเนินการซ่อมแซมที่ใช้แรงงานเข้มข้นที่สุด โดยต้องใช้ความรู้ ทักษะ และงานฝีมือที่ดี

เทคโนโลยีการซ่อมแซมประกอบด้วยสี่ขั้นตอน: การระบุข้อผิดพลาด การกำหนดลักษณะของข้อผิดพลาด การกำจัดข้อผิดพลาด และการตรวจสอบหลังการซ่อมแซม ดังนั้น การค้นหาข้อบกพร่องหมายถึงการค้นหาองค์ประกอบที่ล้มเหลว หน่วยอิเล็กทรอนิกส์ โมดูล และหน่วย ทั้งหมดนี้ยังคงมีความเกี่ยวข้องมาจนถึงทุกวันนี้แม้ว่าบล็อกดิจิทัลจะเริ่มถูกสร้างขึ้นในรูปแบบของไมโครวงจรที่ "เต็ม" เพียงอันเดียวก็ตาม

ความผิดปกติของเครื่องเล่นซีดีทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็นกลไกและไฟฟ้า ข้อผิดพลาดทางกลไกเกิดขึ้นในส่วนประกอบทางกล (เช่น ระบบจับเวลาเซอร์โว (ตัวจับเวลาเตาอบไมโครเวฟ หรือ กลไกการหมุนระบบย่าง) ไฟฟ้าขัดข้องเกิดขึ้นที่ วงจรไฟฟ้าและแสดงออกมาในรูปของการเปลี่ยนแปลงความต้านทาน วงจรเปิด การลัดวงจรในไดโอด ทรานซิสเตอร์ ไมโครวงจร ตัวต้านทาน ตัวเก็บประจุ หม้อแปลงไฟฟ้า เป็นต้น

ในบรรดาวิธีการแก้ไขปัญหา ควรเน้นสิ่งต่อไปนี้ การตรวจสอบภายนอกสามารถระบุข้อผิดพลาดทางกลส่วนใหญ่ได้ เช่นเดียวกับข้อผิดพลาดทางไฟฟ้าบางอย่าง

การตรวจสอบภายนอกสามารถตรวจสอบคุณภาพการประกอบและการติดตั้งได้ เมื่อตรวจสอบคุณภาพงานสร้าง พวกเขาจะตรวจสอบด้วยตนเอง การยึดเชิงกลแต่ละโหนด

มีการตรวจสอบคุณภาพโดยการตรวจสอบจากภายนอก การติดตั้งระบบไฟฟ้า: ระบุความสมบูรณ์ของตัวนำที่เชื่อมต่อ, ไม่มีรอยบัดกรีรั่วซึ่งอาจนำไปสู่การลัดวงจรระหว่างแต่ละส่วนของวงจร, ตรวจจับสายไฟที่มีฉนวนเสียหาย, ตรวจสอบคุณภาพการบัดกรีตลอดจนการมีอยู่ขององค์ประกอบทั้งหมดตาม วงจร การตรวจสอบภายนอกจะติดตามการปฏิบัติตามข้อกำหนดของการจัดระดับส่วนประกอบและระบุข้อบกพร่อง แต่ละองค์ประกอบ(การแตกหักของตะกั่ว, การไหม้ของพื้นผิวตัวต้านทาน, ความเสียหายทางกลต่อตัวเก็บประจุเซรามิก ฯลฯ )

ตามกฎแล้วจะมีการตรวจสอบภายนอกโดยปิดเครื่อง ในกรณีนี้จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีวัตถุสุ่มเข้าไปในการติดตั้งซึ่งอาจทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรเมื่อเปิดอุปกรณ์

การตรวจสอบภายนอกสามารถเปิดเผยความผิดปกติขององค์ประกอบวิทยุเกือบทั้งหมดได้ เมื่อเปิดเครื่อง จะง่ายต่อการตรวจสอบความร้อนสูงเกินไปของหม้อแปลงไฟฟ้าใยแมกนีตรอน ตัวเก็บประจุด้วยไฟฟ้า ตัวเรือนทรานซิสเตอร์ และไอซี การทำงานผิดปกติในวงจรอุปกรณ์อาจระบุได้จากกลิ่นจากความร้อนสูงเกินไปของส่วนประกอบ การเปลี่ยนแปลงของเสียงการสั่นที่เกิดจากการทำงานของหม้อแปลงและส่วนประกอบวงจรอื่น ๆ ที่ไม่ได้ยินเลยระหว่างการทำงาน หรือมีโทนเสียงที่เป็นลักษณะเฉพาะ ( เพิ่มเสียงพื้นหลังเมื่อแมกนีตรอนทำงานผิดปกติ - ดูหัวข้อ 2.1 –2.4)

บางครั้งในระหว่างการตรวจสอบภายนอก อาจเกิดข้อสงสัยเกี่ยวกับความสามารถในการให้บริการของส่วนประกอบต่างๆ ในกรณีนี้จำเป็นต้องแยกส่วนประกอบออกและตรวจสอบความสามารถในการให้บริการอย่างละเอียดยิ่งขึ้น วิธีการวัดระดับกลางประกอบด้วยการตรวจสอบการผ่านของสัญญาณจากบล็อกหนึ่งไปอีกบล็อกหนึ่งตามลำดับ (จากคาสเคดหนึ่งไปยังอีกคาสเคด) จนกระทั่งตรวจพบส่วนที่ผิดพลาด ไม่มีแรงดันไฟฟ้าที่เอาต์พุตของยูนิตที่ชำรุด

วิธีการกำจัดประกอบด้วยการกำจัดการเรียงซ้อน โหนด และบล็อกที่สามารถให้บริการได้ตามลำดับระหว่างการแก้ไขปัญหา หากเครื่องทำงานอยู่ สามารถแยกออกจากการแก้ไขปัญหาเพิ่มเติมและดำเนินการตรวจสอบส่วนความถี่สูงของเครื่องกำเนิดไมโครเวฟ

วิธีการเปลี่ยนองค์ประกอบประกอบหรือบล็อกที่มีข้อบกพร่องแต่ละรายการด้วยชิ้นส่วนที่ให้บริการนั้นใช้กันอย่างแพร่หลายในระหว่างการตรวจสอบและซ่อมแซม ตัวอย่างเช่น โดยการแทนที่บล็อกหรือโมดูลด้วยบล็อกหรือโมดูลที่ทราบว่าใช้งานได้ดี คุณสามารถตรวจสอบได้ว่าบล็อกหรือโมดูลที่ถูกแทนที่นั้นมีข้อบกพร่อง

วิธีการเปรียบเทียบเกี่ยวข้องกับการเปรียบเทียบพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ที่ผิดพลาดกับพารามิเตอร์ของการทำงานประเภทหรือยี่ห้อเดียวกัน

การแก้ไขปัญหาจะดำเนินการตามกฎบางอย่าง (อัลกอริทึม) ซึ่งช่วยลดเวลาในการค้นหาให้มากที่สุด

จากหนังสือ การระบุและแก้ไขปัญหาในรถของคุณด้วยตัวเอง ผู้เขียน โซโลนิทสกี้ วลาดิมีร์

การวินิจฉัยความผิดปกติของเครื่องยนต์ขึ้นอยู่กับสภาพของหัวเทียน การปนเปื้อนของอิเล็กโทรดและกรวยความร้อนของหัวเทียนชั้นบาง ๆ ของคราบสีเทาอ่อนหรือสีน้ำตาลอ่อน เครื่องยนต์ก็ปกติดี หัวเทียนตรงกับคุณลักษณะทางความร้อนของเครื่องยนต์

จากหนังสือซ่อม รถญี่ปุ่น ผู้เขียน คอร์เนียนโก เซอร์เกย์

การวินิจฉัยความผิดปกติของพวงมาลัยและการกำจัด Overdrive แต่พวงมาลัยทำให้เกิดแรงกระแทกจากถนนเมื่อรถเคลื่อนที่ ความรู้สึกสั่นสะเทือนและการกระแทกบนพวงมาลัย การวินิจฉัยองค์ประกอบควบคุมพวงมาลัยจะลดลงเพื่อฟังเสียงการกระแทกอย่างกะทันหัน

จากหนังสือการสร้างหุ่นยนต์ Android ด้วยมือของคุณเอง โดย โลวิน จอห์น

รหัสปัญหา OBD-II

จากหนังสือการบริการและซ่อม Volga GAZ-3110 ผู้เขียน โซโลนิตสกี้ วลาดิมีร์ อเล็กเซวิช

การตรวจสอบข้อผิดพลาด ในทางปฏิบัติแล้วไม่มีข้อผิดพลาดในวงจรง่ายๆ นี้ หากไฟ LED ไม่เปิดคุณจะต้องตรวจสอบขั้วของการรวมไว้ หากเชื่อมต่อกับขั้วกลับขั้วจะไม่ทำ

จากหนังสือเคล็ดลับช่างยนต์: การบำรุงรักษา การวินิจฉัย การซ่อมแซม ผู้เขียน ซาโวซิน เซอร์เกย์

ไดอะแกรมเชิงตรรกะสำหรับการแก้ไขปัญหาและการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว ด้านล่างนี้คือไดอะแกรมเชิงตรรกะสำหรับการแก้ไขปัญหาและการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว และวิธีการแก้ไขสถานการณ์ที่ไม่คาดคิดที่อาจเกิดขึ้นได้เมื่อใช้งานยานพาหนะแบบมีเงื่อนไข

จากหนังสือ BIOS หลักสูตรด่วน ผู้เขียน ทราสคอฟสกี้ แอนตัน วิคโตโรวิช

2.4. การแก้ไขปัญหาก่อนที่คุณจะเริ่มค้นหา อาจเกิดความผิดปกติได้ในเครื่องยนต์จำเป็นต้องกำหนดประเภทของเครื่องยนต์: น้ำมันเบนซินหรือดีเซล คาร์บูเรเตอร์ หรือหัวฉีด สำหรับเครื่องยนต์หัวฉีด คุณควรดูว่ามีระบบฉีดเชื้อเพลิงแบบใด

จากหนังสือเครื่องสะสมไฮดรอลิกและ ถังขยาย ผู้เขียน เบลิคอฟ เซอร์เกย์ เยฟเกเนียวิช

3.3. ความผิดปกติและการกำจัด ก่อนที่คุณจะเริ่มกำจัดความผิดปกติคุณต้องระบุแหล่งที่มาของมัน มาดูความผิดปกติที่พบบ่อยที่สุด: 1. การหมุนเพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์มีประสิทธิภาพไม่เพียงพอโดยสตาร์ทเตอร์ แสงสลัว

จากหนังสือเตาอบไมโครเวฟยุคใหม่ [อุปกรณ์ การวินิจฉัยข้อบกพร่อง การซ่อมแซม] ผู้เขียน คาชคารอฟ อังเดร เปโตรวิช

ส่วนที่ 3 การวินิจฉัยและการแก้ไขปัญหาความล้มเหลวและปัญหา

จากหนังสือของผู้เขียน

5.2. ความผิดปกติพื้นฐานและการกำจัด

จากหนังสือของผู้เขียน

2.5. วิธีการแก้ไขปัญหาเตาอบไมโครเวฟ 2.5.1 ไมโครวงจรรวม วงจรรวมใช้กันอย่างแพร่หลายในเตาไมโครเวฟในครัวเรือนซึ่งมีชุดควบคุมแบบดิจิตอลและแผงแสดงสถานะ วงจรไมโคร รวมถึงไมโครโปรเซสเซอร์ที่ตั้งโปรแกรมได้ ได้แก่

วัสดุเฉพาะเรื่อง: