และกรวย
แนวคิดเกี่ยวกับมุมปกติและเทเปอร์
และพิกัดความเผื่อของมิติเชิงมุม
หน่วยมุม- หน่วยวัดมุมทั่วไปคือ ระดับซึ่งเท่ากับหนึ่งสามร้อยหกสิบส่วน ( 1/360 ) วงกลม. ระดับจะแสดงด้วยเครื่องหมาย ° และหารด้วย 60 นาทีและนาทีนั้นเปิดอยู่ 60 วินาที- นาทีและวินาทีจะแสดงด้วย " และ " ตามลำดับ (เช่น 60" หมายถึง 60 วินาที- มาตรฐานสำหรับการวัดเชิงมุมคือปริซึมหลายแง่มุมโดยเทียบกับการวัดมาตรฐานในรูปแบบของรูปทรงหลายเหลี่ยมที่แตกต่างกัน (ที่มี 6, 8 และ 12 ใบหน้า) ซึ่งมีการตรวจสอบมุมที่ทำขึ้นด้วยความแม่นยำสูง
ระบบหน่วยสากล (SI) กำหนดให้เรเดียนเป็นหน่วยวัดมุมเพิ่มเติม ภายใต้ เรเดียนหมายถึง มุมระหว่างรัศมีสองรัศมีของวงกลม ซึ่งความยาวของส่วนโค้งระหว่างนั้นเท่ากับรัศมี หนึ่งองศาเท่ากับ และหนึ่งเรเดียนเท่ากับ 57°17"44.8"
มุมปกติ(ST SEV 513-76) มิติเชิงมุมที่แสดงเป็นองศา นาที และวินาที เป็นเรื่องปกติมากในการเขียนแบบรายละเอียด เพื่อลดจำนวนค่าเล็กน้อยของมุมบนชิ้นส่วนต่างๆ มาตรฐานจึงกำหนดไว้สำหรับการใช้งาน ค่ามุมระบุสามแถวเรียกว่า "มุมปกติ" แถวแรกประกอบด้วยมุม: 0°; 5°; 15°; 30°; 45°; 60°; 90°; 120° แนะนำให้หาค่าของมุมเหล่านี้ก่อน
มุมแถวที่สองซึ่งจะดีกว่าแถวที่ 3 ประกอบด้วยมุมทั้งหมดของแถวที่ 1 และมุมเพิ่มเติมต่อไปนี้: 30"; 1°; 2°; 3°; 4°; 6°; 7°; 8° ; 10°; 20°; 40° และ 75°
แถวที่สามประกอบด้วยมุมของแถวที่หนึ่งและแถวที่สองและยังมีมุมเพิ่มเติมดังต่อไปนี้: ; - - 
- - - - - - - - - - - - - - - - - และ .
ปกติ เรียว(GOST 8593-81) 2 แถว: แถวที่ 1 – 01:50; 1:20; 1:10; 1:5; 1:3; - - - - - แถวที่ 2 – 13:30 น. 1:15; 1:12; 1:8; 1:7; -
ความคลาดเคลื่อนในมิติเชิงมุมใน ST SEV 178 – 75 ความคลาดเคลื่อนของมุม ที่ให้ไว้ในปริมาณเชิงมุมและเชิงเส้น ด้วยความแม่นยำ 17 องศากำหนด AT1, AT2, AT3 ฯลฯ ถึง AT17 ตามลำดับความแม่นยำลดลง องศาความแม่นยำ AT1 ถึง AT5 มีไว้สำหรับมุมของเกจ เครื่องมือวัด และผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำโดยเฉพาะ และองศา AT6 ถึง AT12 มีไว้สำหรับมุมผสมพันธุ์ ค่าความคลาดเคลื่อนที่กำหนดโดย AT ได้รับการกำหนดทั้งเป็นองศา AT (วินาที นาที องศา) และในหน่วยไมโครเรเดียน AT (μrad)
สำหรับมุมขององค์ประกอบปริซึมของชิ้นส่วน ความคลาดเคลื่อนถูกกำหนดขึ้นอยู่กับความยาวระบุของด้านที่สั้นกว่าของมุมและสำหรับมุมของกรวย - ขึ้นอยู่กับความยาวระบุของกรวย ภายในความแม่นยำหนึ่งระดับ ความคลาดเคลื่อนเชิงมุมจะลดลงตามความยาวที่เพิ่มขึ้น สิ่งนี้อธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่ายิ่งความยาวของพื้นผิวฐานมากเท่าใด การติดตั้งชิ้นส่วนบนเครื่องจักรก็จะยิ่งแม่นยำมากขึ้นเท่านั้น และด้วยเหตุนี้ ข้อผิดพลาดในการประมวลผลก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ไปที่มุม ชิ้นส่วนปริซึมที่ ความอดทนของมุมอาจจะกำหนดให้มีเครื่องหมายบวก (+ที่)หรือลบ (-ที่)หรือสมมาตร (ที่).
การวัดมุม (ปลาย แผ่น ปริซึม สี่เหลี่ยม แม่แบบ เกจ)
เครื่องมือโกนิโอมิเตอร์ (โกนิโอมิเตอร์แบบเอียง, โกนิโอมิเตอร์แบบออปติคัล, หัวโกนิโอมิเตอร์, ระดับ, โกนิโอมิเตอร์, กล้องสำรวจ, หัวแบ่งและโต๊ะ, เครื่องปรับแนวอัตโนมัติ)
อุปกรณ์สำหรับการวัดทางอ้อม - อุปกรณ์ตรีโกณมิติ (ไม้บรรทัดไซน์, กรวยเมตร);
อุปกรณ์ทดสอบ
สิ่งเหล่านี้เป็นเครื่องมือในการผลิตพิเศษสำหรับการตรวจสอบวัตถุ ซึ่งแสดงถึงการผสมผสานอย่างสร้างสรรค์ของฐาน การหนีบ การควบคุม และอุปกรณ์การวัด (องค์ประกอบ)
ข้อกำหนดหลักสำหรับพวกเขา: ความแม่นยำและประสิทธิภาพที่จำเป็น นอกจากนี้จะต้องใช้งานง่าย มีเทคโนโลยีขั้นสูง ทนทานต่อการสึกหรอ และประหยัด
อุปกรณ์ทดสอบและวัดแบ่งตามลักษณะดังต่อไปนี้:
ตามหลักการทำงานและลักษณะของอุปกรณ์ควบคุมและการวัดที่ใช้ (พร้อมอุปกรณ์อ่าน - สเกลพร้อมตัวบอกทิศทาง, มิเตอร์นิวแมติก ฯลฯ ) โดยกำหนดค่าตัวเลขของปริมาณควบคุม ; ไร้ตะกรัน (ขีดจำกัด) โดยใช้เกจ โพรบ ฯลฯ ซึ่งทำหน้าที่แยกชิ้นส่วนออกเป็นของดีและชำรุด (ข้อบกพร่อง – “บวก” “ข้อบกพร่อง – “ลบ”); รวมกัน (เซ็นเซอร์หน้าสัมผัสทางไฟฟ้าพร้อมสเกลการอ่าน ฯลฯ ) ซึ่งช่วยให้ไม่เพียงแยกชิ้นส่วนออกเป็นของดีและชำรุดเท่านั้น แต่ยังช่วยประเมินค่าตัวเลขของพารามิเตอร์ควบคุมด้วย
ตามขนาดและน้ำหนัก (เครื่องเขียนและพกพา)
ตามจำนวนพารามิเตอร์ควบคุม (หนึ่งและหลายมิติ)
ตามเวที กระบวนการทางเทคโนโลยี(การดำเนินงาน การยอมรับ);
โดยบิวท์อิน อุปกรณ์เทคโนโลยี(มีในตัวและไม่ในตัว);
โดยการมีส่วนร่วมโดยตรงในกระบวนการทางเทคนิค (สำหรับการควบคุมโดยตรงระหว่างกระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ - การควบคุมเชิงรุกและการควบคุม; นอกกระบวนการผลิต)
ตามขั้นตอนของกระบวนการทางเทคนิค (เพื่อติดตามความถูกต้องของการตั้งค่า เพื่อตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการทางเทคนิค เพื่อการควบคุมทางสถิติ)
ข้อผิดพลาดรวมของอุปกรณ์ดังกล่าวไม่ควรเกิน 8 - 30% ของความทนทานของพารามิเตอร์ควบคุม: สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความสำคัญ เช่น อุปกรณ์การบิน - 8% สำหรับอุปกรณ์ที่มีความสำคัญน้อยกว่า - 12.5...20% สำหรับผลิตภัณฑ์อื่นๆ - 25 ...30%.
คุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงานหลัก
วิธีการวัด
การวัดความยาวและมุม
มาตรการการทำงานแบ่งตามคุณสมบัติการออกแบบออกเป็น เส้นและ จบ.
การวัดความยาวในการทำงานแบบมีเส้นรวมถึงไม้บรรทัดวัดซึ่งตามกฎแล้วคือแถบโลหะบนระนาบที่ใช้เครื่องชั่ง พวกเขาผลิตไม้บรรทัดสำหรับวัดความยาวตั้งแต่ 150 ถึง 1,000 มม. ไม้บรรทัดทำด้วยสเกลหนึ่งหรือสองอัน (ตามขอบยาวทั้งสองข้าง) ข้อผิดพลาดในการวัดด้วยไม้บรรทัดจะสรุปได้จากข้อผิดพลาดในการใช้สเกล ข้อผิดพลาดพารัลแลกซ์ ข้อผิดพลาดในการจัดแนวเครื่องหมายศูนย์ของสเกลกับขอบของส่วนที่วัด และข้อผิดพลาดในการนับ
ข้อผิดพลาดในการวัดขึ้นอยู่กับความยาวอยู่ในช่วง 0.2 - 0.5 มม. หากมีขอบคมบนชิ้นส่วนและการวัดอย่างระมัดระวัง บ่อยครั้งที่ข้อผิดพลาดในการวัดถึง 1 มม.
เกจวัดการทำงานใช้สำหรับการวัดโดยตรงของผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำ สำหรับการตั้งค่าเครื่องมือวัดการทำงานอื่นๆ ให้เป็นศูนย์หรือขนาดสำหรับการวัดสัมพัทธ์ สำหรับการตรวจสอบความแม่นยำและการสอบเทียบเครื่องมือวัดอื่นๆ สำหรับงานมาร์กที่แม่นยำเป็นพิเศษ การตั้งค่าเครื่องจักร ฯลฯ การวัดปลายประกอบด้วยการวัดความยาวขนานของระนาบปลายและการวัดเชิงมุม
การวัดความยาวขนานของระนาบปลาย (รูปที่ 4) จะทำในรูปแบบของกระเบื้อง แท่ง และทรงกระบอก (พร้อมระนาบการวัดที่ปลาย) ทำจากเหล็กกล้าและโลหะผสมแข็ง ซึ่งมีความทนทานต่อการสึกหรอมากกว่าเหล็กกล้าถึง 10 ถึง 40 เท่า การวัดจะถูกทำเครื่องหมายด้วยขนาดที่ระบุ สำหรับกระเบื้องที่มีขนาดมากกว่า 5.5 มม. ขนาดที่ระบุโดยไม่ระบุหน่วยการวัดจะถูกทำเครื่องหมายไว้บนพื้นผิวด้านข้างที่ไม่ทำงาน และสำหรับขนาด 5.5 มม. หรือน้อยกว่านั้นจะถูกทำเครื่องหมายบนระนาบการทำงาน (การวัด) อันใดอันหนึ่ง
รูปที่ 4 การวัดความยาวขนานระนาบปลาย
ขนาดของการวัดถือเป็นความยาวมัธยฐาน ซึ่งกำหนดโดยความยาวของเส้นตั้งฉากที่ตกลงจากกึ่งกลางของระนาบการทำงานอันหนึ่งไปยังอีกระนาบหนึ่ง ความยาว ณ จุดที่กำหนดถูกกำหนดโดยความยาวของเส้นตั้งฉากที่ตกลงจากจุดนี้บนระนาบการทำงานหนึ่งไปยังอีกระนาบหนึ่ง ความแตกต่างที่ใหญ่ที่สุดระหว่างความยาวมัธยฐานและความยาวของการวัดที่จุดอื่นถือเป็นค่าเบี่ยงเบนจากระนาบขนานของการวัด ยิ่งไปกว่านั้น โซนบนระนาบการทำงานที่มีความกว้าง 0.5 มม. จากขอบจะไม่ถูกนำมาพิจารณาด้วย
เกจปลายประกอบเป็นชุดที่ให้ความเป็นไปได้ในการรับบล็อก (การเชื่อมต่อ) ขนาดที่แตกต่างกัน- ชุดที่ต่างกันประกอบด้วยจำนวนหน่วยวัดที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น พวกเขาสร้างชุดหน่วยวัด 42, 87, 112 ฯลฯ ไว้ในกล่องเดียว ในชุดหลัก การวัดหนึ่งมีขนาดระบุ 1.005 มม. การวัดบางอย่างมีขนาดระบุ 0.01 มม. บางส่วน 0.1 มม. การวัดหนึ่งครั้ง 0.5 มม. การวัดบางส่วน 0.5 มม. และบางส่วน 10 มม. ชุดไมครอนที่เรียกว่าประกอบด้วย 9 การวัด รวมถึงการวัดที่มีขนาดระบุ 1.001; 1.002; ฯลฯ สูงถึง 1.009 มม. หรือมีขนาด 0.991 0.992 ฯลฯ สูงถึง 0.999 มม. คุณสามารถประกอบโดยใช้ชุดหลักและชุดไมครอน จำนวนมากบล็อกขนาดต่าง ๆ โดยมีช่วง 0.001 มม.
ชุดใหญ่ช่วยให้คุณได้รับมิติที่มีการวัดในบล็อกน้อยกว่าชุดเล็ก ซึ่งรับประกันความแม่นยำของบล็อกมากขึ้น (ยิ่งจำนวนการวัดในบล็อกน้อยลง ข้อผิดพลาดสะสมจากจำนวนการวัดก็จะน้อยลง) แต่ละชุดยังมีมาตรการป้องกันสองคู่เพิ่มเติม มาตรการป้องกันต่างจากตัวหลักตรงมีมุมตัด มีการใช้มาตรการป้องกันในการติดตั้งที่ปลายบล็อกเพื่อป้องกันมาตรการหลักจากการสึกหรอและความเสียหายที่มากเกินไป
ความถูกต้องของแต่ละการวัดจะพิจารณาจากความถูกต้องของการผลิตและความถูกต้องของการตรวจสอบ (การสอบเทียบ) บล็อกเกจการทำงานแบ่งออกเป็นระดับความแม่นยำและเป็น SI การทำงานที่แม่นยำที่สุด
เมื่อประกอบมาตรการลงในบล็อกจะใช้ผลของการเจียรโดยระนาบการทำงาน การบดคือความจริงที่ว่าเมื่อมีการใช้การวัดหนึ่งและผลักไปยังอีกการวัดหนึ่งโดยใช้ความพยายามเพียงเล็กน้อย การวัดนั้นจะเกาะติดกัน แรงยึดเกาะของมาตรการใหม่มีมากจนต้องใช้แรงที่ค่อนข้างมาก (สูงถึง 300 - 800 นิวตัน) เพื่อแยกพวกมันในทิศทางที่ตั้งฉากกับระนาบที่ซัด ปรากฏการณ์ของการเจียรยังไม่ได้รับการศึกษาอย่างครบถ้วน บางคนเชื่อว่าสิ่งนี้อธิบายได้จากการกระทำของแรงยึดเกาะระหว่างโมเลกุล และบางคนเชื่อว่าเกิดจาก microvacuum เป็นไปได้มากว่าทั้งสองจะเกิดขึ้น ระนาบการทำงานของการวัดถูกสร้างขึ้นโดยมีรูปร่างเบี่ยงเบนเล็กน้อยและความหยาบต่ำมาก ดังนั้นโมเลกุลของการวัดหนึ่งครั้งจึงอยู่ใกล้กันมาก ระยะใกล้จากโมเลกุลที่มีการวัดต่างกันซึ่งแสดงให้เห็นถึงการกระทำของแรงยึดเกาะระหว่างโมเลกุล การยึดเกาะจะเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญเมื่อมีฟิล์มจาระบีบาง ๆ (0.1 - 0.02 ไมครอน) ซึ่งยังคงอยู่บนพื้นผิวของการวัดหลังจากถอดออกด้วยผ้าแห้งและแม้กระทั่งหลังจากล้างด้วยน้ำมันเบนซินเป็นประจำ แรงยึดเกาะระหว่างโมเลกุลเมื่อมีฟิล์มหล่อลื่นสามารถอธิบายได้สองวิธี ประการแรก จากข้อเท็จจริงที่ว่าการกดทับของความหยาบที่ผิดปกตินั้นเต็มไปด้วยสารหล่อลื่น และโมเลกุลของสารหล่อลื่นจะเกาะติดกับโมเลกุลของการวัด ส่งผลให้จำนวนโมเลกุลที่มีปฏิสัมพันธ์ทั้งหมดเพิ่มขึ้น การขจัดสารหล่อลื่นออกอย่างสมบูรณ์จะส่งผลให้ความแข็งแรงของกาวในมาตรการลดลงอย่างมาก คำอธิบายที่สองสำหรับความสามารถในการบดของการวัดคือ เมื่อระนาบการทำงานของการวัดหนึ่งถูกกดทับกับอีกการวัดหนึ่ง เนื่องจากการบีบสารหล่อลื่นออกจากรูขุมขน รอยแตก โพรง ความหยาบที่ผิดปกติจากระนาบไปจนถึงขอบของการวัด เครื่องดูดฝุ่นขนาดเล็กของฟันผุ เกิดขึ้นภายในช่องว่างระหว่างการวัดในขณะเดียวกันก็เติมของเหลวหล่อลื่นปริมณฑลของขอบซึ่งแยกช่องว่างระหว่างการวัดจาก สิ่งแวดล้อม,เพิ่มค่าสุญญากาศ สิ่งนี้พิสูจน์ได้จากข้อเท็จจริงที่ว่ามาตรการคาร์ไบด์มีความเข้มงวดมากขึ้นเพราะว่า โลหะผสมแข็งมีรูพรุนมากกว่าเหล็ก
เมื่อเลือกเกจปลายสำหรับบล็อก คุณควรพยายามให้แน่ใจว่าบล็อกประกอบด้วยเกจจำนวนน้อยที่สุดที่เป็นไปได้ซึ่งอยู่ในชุดที่กำหนด (ในกรณีนี้ ข้อผิดพลาดสะสมจากจำนวนเกจในบล็อกจะน้อยลงและ เกจก็จะสึกหรอน้อยลง)
ขั้นตอนการเลือกมาตรการมีดังนี้ การเลือกตามลำดับเศษส่วนของขนาดที่ต้องการโดยเริ่มจากหลักสุดท้าย เมื่อเลือกการวัดแรกแล้ว ขนาดของมันจะถูกลบออกจากการวัดที่กำหนด และตามกฎเดียวกัน ขนาดของการวัดถัดไปจะถูกกำหนด ตัวอย่างเช่น คุณต้องเลือกบล็อกที่มีขนาดระบุ 45.425 มม. พร้อมชุดวัด 87 ชิ้น:
วัดที่ 1 1.005 มม
ขนาดที่ 2 1.42 มม
ครั้งที่ 3 ขนาด 3 มม
วัดที่ 4 40 มม
จำนวน : 45.425 มม.
ความคลาดเคลื่อนในการสร้างการวัดจะถูกจัดกลุ่มตามระดับความแม่นยำ: 00, 0, 1, 2, 3 – สำหรับการวัดมาตรฐาน, 4, 5 – สำหรับการวัดการทำงาน การวัดจนถึงระดับความแม่นยำ 4 แบ่งออกเป็นหมวดหมู่ตามความถูกต้องของการตรวจสอบ ตามกฎแล้ว ไม่แนะนำให้รวบรวมการวัดอ้างอิงที่ตรวจสอบในระดับสูงในบล็อก เนื่องจาก ในแต่ละชั้นกลางระหว่างการวัดจะมีการเพิ่ม 0.05 - 0.10 ไมครอนซึ่งอาจเกินข้อผิดพลาดในการตรวจสอบได้ เพื่อขจัดข้อผิดพลาดในการตรวจสอบแต่ละการวัด จำเป็นต้องตรวจสอบบล็อกที่ประกอบไว้แล้ว
เพื่อเพิ่มความเป็นไปได้ในการใช้บล็อคปิดท้ายจึงมีการผลิตชุดอุปกรณ์เสริม (อุปกรณ์) พิเศษสำหรับพวกมัน (รูปที่ 5)
กล่องอุปกรณ์อาจมีที่ยึด (ที่หนีบ) หรือสายรัด (สำหรับขนาดเกิน 100 มม. และมีรูสองรู) ฐาน เพื่อวัตถุประสงค์ต่างๆแผงด้านข้างและอุปกรณ์เสริมอื่นๆ
โดยการเปรียบเทียบกับการวัดความยาวขนานของระนาบปลาย จะใช้การวัดปริซึมเชิงมุมซึ่งรวมอยู่ในชุดและสามารถใช้กับอุปกรณ์เสริมได้ (รูปที่ 6, 7) ผลิตออกมาเป็น 5 ประเภท คือ
ด้วยมุมการทำงานเดียวที่มีการตัดด้านบน (รูปที่ 6a)
ด้วยมุมการทำงานเดียว สามเหลี่ยมมุมแหลม (รูปที่ 6b)
มีมุมการทำงานสี่มุม (รูปที่ 6c)
หกเหลี่ยมที่มีระยะพิทช์เชิงมุมไม่เท่ากัน (รูปที่ 6d)
รูปทรงหลายเหลี่ยมที่มีระยะพิทช์เชิงมุมสม่ำเสมอ (8 และ 12 หน้า) (รูปที่ 6e และ 6f)
การตรวจสอบมุมโดยใช้การวัดมุมมักจะกระทำกับแสง ข้อผิดพลาดในการวัดมุมขึ้นอยู่กับความยาวและความตรงของด้านข้างของมุมที่ถูกตรวจสอบ ความส่องสว่างของพื้นที่ทำงาน ระดับความแม่นยำของการวัด และคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงาน อย่างมากที่สุด เงื่อนไขที่ดีข้อผิดพลาดในการวัดไม่รวมข้อผิดพลาดของการวัดเองไม่เกิน 15 อาร์ควินาที
ก. แคลมป์
ข้าว. 5 เกจปลายและที่จับต่างๆ (ที่หนีบ - ก.)
ข้าว. รูปที่ 6a 6ข
ข้าว. รูปที่ 6c 6ก
ข้าว. รูปที่ 6d 6จ
ข้าว. 6 การวัดแบบแท่งปริซึมสำหรับการควบคุมมุม
อุปกรณ์เวอร์เนียร์
เครื่องมือเวอร์เนีย (เครื่องมือเวอร์เนีย) เป็นเครื่องมือวัดที่ใช้กันทั่วไป ข้อได้เปรียบที่ไม่อาจปฏิเสธได้: ความพร้อมใช้งาน ใช้งานง่าย และความแม่นยำสูงพอสมควร พวกเขาเป็นตัวแทน กลุ่มใหญ่ SI ใช้สำหรับการวัดขนาดเชิงเส้นและเครื่องหมาย คุณสมบัติที่โดดเด่นสิ่งเหล่านี้คือการมีอยู่ของแท่งซึ่งมีเครื่องหมายมาตราส่วนหลักทุกๆ 1 มม. และเวอร์เนียร์ที่มีมาตราส่วนเพิ่มเติมสำหรับการนับเศษส่วนของการหารของมาตราส่วนหลัก เครื่องมือหลักได้แก่: คาลิเปอร์, เกจวัดความลึกของคาลิเปอร์, เกจวัดคาลิเปอร์, เกจวัดคาลิเปอร์ เวอร์เนียคาลิเปอร์ผลิตขึ้นในสามประเภท: ShTs-1 พร้อมการจัดเรียงขากรรไกรสองด้านสำหรับการวัดภายนอกและภายในด้วยเกจวัดความลึก; ShchTs-2 ที่มีการจัดเรียงขากรรไกรสองด้านสำหรับการวัดภายนอกและภายใน และการมาร์ก (โดยไม่ต้องใช้เกจวัดความลึก) ShTs-3 ที่มีการจัดเรียงขากรรไกรสองด้านสำหรับการวัดภายนอกและภายใน (โดยไม่ต้องใช้เกจวัดความลึกและขากรรไกรสำหรับ การทำเครื่องหมาย) คาลิเปอร์ที่ใช้กันมากที่สุดคือประเภท Шц – 1, Шц – 2 (รูปที่ 7, 8) คาลิเปอร์ที่เล็กที่สุดออกแบบมาเพื่อวัดขนาด 0 - 125 มม. ซึ่งใหญ่ที่สุด 0 - 2000 มม. (ก่อนหน้านี้ผลิตสำหรับขนาด 0 - 4000 มม.) เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์มีสเกลเวอร์เนียร์ขนาด 0.1 และ 0.05 มม.
ข้าว. เวอร์เนียคาลิปเปอร์ 7 ชนิด Шц – 1
คาลิเปอร์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ทุกประเภทช่วยให้คุณสามารถวัดขนาดของชิ้นส่วนในระบบการวัดแบบเมตริกหรือนิ้วได้ การอ่านค่าคาลิเปอร์สามารถปรับเป็น "ศูนย์" ได้ทุกจุดบนเครื่องชั่ง ซึ่งช่วยให้คุณควบคุมความเบี่ยงเบนของขนาดจากค่าที่ระบุได้ ส่วนใหญ่แล้วคาลิเปอร์ดังกล่าวจะมีขั้วต่อสำหรับส่งข้อมูลออกไป คอมพิวเตอร์ส่วนบุคคล, เครื่องพิมพ์หรืออุปกรณ์อื่นๆ นอกจากนี้ยังสามารถติดตั้งล้อขับเคลื่อนได้ ทำให้ใช้งานมือเดียวได้ง่ายขึ้น
ข้าว. เวอร์เนียคาลิเปอร์ 8 ชนิด Шц – 12
1 – ก้าน, 2 – เฟรม, 3 – องค์ประกอบจับยึด, 4 – เวอร์เนียร์, 5 – พื้นผิวการทำงานของก้าน, 6 – สเกลก้าน, 7 – ปากคีบพร้อมพื้นผิวการวัดเรียบสำหรับการวัดขนาดภายนอก, 8 – ปากคีบพร้อมพื้นผิวการวัดขอบสำหรับ การวัดขนาดภายใน
ข้าว. 8a เทคนิคพื้นฐานสำหรับการทำงานกับคาลิเปอร์
a, b – การวัดขนาดภายนอก c – การวัดขนาดภายใน
ก่อนที่จะเริ่มทำงานกับคาลิเปอร์ ขอแนะนำให้ตรวจสอบการตั้งค่าศูนย์โดยการจัดตำแหน่งขากรรไกรวัด การตรวจสอบคาลิปเปอร์เป็นศูนย์ (การตั้งค่าเริ่มต้น) และการวัดจะต้องดำเนินการด้วยแรงเดียวกัน ขอแนะนำให้วางชิ้นส่วนที่จะวัดใกล้กับแกนให้มากที่สุดเพื่อลดข้อผิดพลาดในการวัด (รูปที่ 8a) คาลิปเปอร์ได้รับการตรวจสอบตาม GOST 8.113-85 “GSI คาลิปเปอร์ วิธีการตรวจสอบ”
เวอร์เนียเกจวัดความลึกใช้ในการวัดความลึกของรู ร่อง ร่อง ความสูงของขอบ และระยะห่างระหว่างพื้นผิวขนาน ซึ่งไม่สามารถวัดด้วยคาลิปเปอร์ได้หากไม่มีเกจวัดความลึก (รูปที่ 9a) เวอร์เนียร์เกจวัดความลึกผลิตขึ้นสำหรับการวัดขนาดสูงสุด 400 มม. (ก่อนหน้านี้ผลิตสำหรับขนาดสูงสุด 500 มม.) ค่าการแบ่งสเกลเวอร์เนียร์ 0.1 – 0.05 มม.
เกจวัดความสูงใช้สำหรับวัดความสูงและทำเครื่องหมาย (รูปที่ 9b) เกจเกจผลิตขึ้นสำหรับการวัดขนาดสูงสุด 2,500 มม. โดยมีการแบ่งสเกลเวอร์เนียร์ 0.1 และ 0.05 มม.
เวอร์เนียเกจใช้ในการวัดความหนาของฟันของล้อเฟืองตามแนวคอร์ดคงที่ (รูปที่ 10) เวอร์เนียร์เกจผลิตขึ้นในสองขนาดมาตรฐาน: สำหรับการวัดเฟืองที่มีโมดูลฟันขนาด 1 - 18 มม. และ 5 - 36 มม. โดยมีค่าการแบ่งเวอร์เนียร์ 0.02 มม.
ข้าว. 9a เกจวัดความลึก 9b ชตันเกนไรส์มาส (มาร์กกิ้ง)
1 – เฟรม
2 – สเกล
3 – เฟรม
4 – สเกลเวอร์เนียร์
ข้าว. 10 เวอร์เนียร์เกจ
เครื่องมือไมโครเมตริก
ไมโครมิเตอร์เป็นหนึ่งในประเภทที่ได้รับความนิยมมากที่สุด เครื่องมือวัดและใช้สำหรับการวัดขนาดผลิตภัณฑ์อย่างแม่นยำ เครื่องมือไมโครเมตริกหลักคือไมโครมิเตอร์ ประเภทต่างๆ(แบบเรียบทั่วไป แผ่น ท่อ เฟือง เกลียว แบบตั้งโต๊ะ) เกจวัดรูไมโครเมตริก เกจวัดความลึกไมโครเมตริก
อุปกรณ์เหล่านี้มีพื้นฐานมาจากการใช้คู่สกรูที่แปลงการเคลื่อนที่แบบหมุนของสกรูไมโครมิเตอร์
(ดำเนินการด้วยความแม่นยำระดับไมโครเมตริก) ในการเคลื่อนที่ของแท่งวัดอันใดอันหนึ่ง เครื่องมือไมโครมิเตอร์ทั้งหมดมีการแบ่งสเกลเวอร์เนีย 0.01 มม.
ไมโครมิเตอร์แบบเรียบทั่วไปใช้สำหรับการวัดภายนอก (รูปที่ 11) ผลิตขึ้นโดยมีขีดจำกัดการวัดตั้งแต่ 0 – 25 มม. ถึง 500 – 600 มม. การตั้งค่าไมโครมิเตอร์เป็นศูนย์เพื่อวัดขนาดของเซนต์ ดำเนินการ 25 มม. โดยใช้มาตรการการติดตั้งพิเศษ ไมโครมิเตอร์มีอุปกรณ์สำหรับให้แรงในการวัดคงที่ (“วงล้อ”) ข้อผิดพลาดในการวัดด้วยไมโครมิเตอร์เกิดขึ้นเนื่องจากข้อผิดพลาด: การผลิตไมโครมิเตอร์เอง, การตั้งค่ามาตรฐาน (เมื่อทำการวัดขนาดที่มากกว่า 25 มม.), การโค้งงอของวงเล็บภายใต้อิทธิพลของแรงการวัด, การอ่านค่าที่อ่านได้, อุณหภูมิ และการเสียรูปของการสัมผัส
ข้าว. 11 ไมโครมิเตอร์
1 – ร่างกาย (วงเล็บ); 2 – ส้นเท้า; 3 – สกรูไมโครเมตริก; 4 – สกรูล็อค;
5 – ลำต้น; 6 – บูชไกด์; 7 – กลอง; 8 – น็อตปรับ;
9 – หมวก; 10 – วงล้อ
ข้าว. 11a-c ตัวอย่างการอ่านค่าบนสเกลไมโครมิเตอร์และเกจวัดความลึก
ชีตไมโครมิเตอร์ใช้ในการวัดความหนาของแผ่นและวัสดุบรอดแบนด์ (รูปที่ 12) เพื่อให้วัดวัสดุห่างจากขอบ ชีตไมโครมิเตอร์จึงมีแขนที่ขยายออก
ไมโครมิเตอร์ของท่อใช้ในการวัดความหนาของผนังท่อ ไมโครมิเตอร์นี้มีส้นทรงกลมและขายึดเพื่อให้สามารถวัดความหนาของผนังท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 12 มม.
ไมโครมิเตอร์เกียร์ (เกจปกติ) ใช้ในการวัดความยาวของฟันปกติของฟันเฟือง (รูปที่ 13) พวกเขามีฟองน้ำวัดและส้นเท้ารูปแผ่นดิสก์ ใช้ไมโครมิเตอร์ที่มีพื้นผิวการวัดแบบดิสก์ในการวัด วัสดุอ่อนนุ่ม, เพราะ มันออกแรงกดจำเพาะต่ำสุดบนพื้นผิวที่วัดด้วยแรงการวัดเดียวกัน เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวการวัดคือ 60 มม.
ไมโครมิเตอร์เกลียวพร้อมเม็ดมีดใช้ในการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกลียวภายนอก (รูปที่ 14)
รูปที่ 12 แผ่นไมโครมิเตอร์
รูปที่ 13 ไมโครมิเตอร์เกียร์
ข้าว. 14 โครงการวัดเฟืองด้วยไมโครมิเตอร์ของเฟือง
ในการวัดขนาดภายในตั้งแต่ 50 ถึง 6,000 มม. จะใช้เกจวัดรูไมโครเมตริกโดยมีการแบ่งสเกลเวอร์เนียร์ 0.01 มม. (รูปที่ 15) การใช้งานอุปกรณ์เหล่านี้ต้องใช้ทักษะอย่างมาก ไม่สะดวกในการวัดรูลึก เราผลิตเกจวัดเจาะแต่ละอันที่มีช่วงการเคลื่อนที่ของหัววัดระดับไมโครเมตริก 25 มม. และวัดเจาะสำเร็จรูปที่มีส่วนต่อขยายที่แม่นยำ ซึ่งเพิ่มช่วงการวัดของเกจวัดเจาะ และไม่จำเป็นต้องปรับเพิ่มเติมหลังจากประกอบกับหัวไมโครมิเตอร์ รูเกจสามารถปรับให้เข้ากับขนาดที่วัดได้โดยใช้ขายึด แหวน ไมโครมิเตอร์ บล็อกของเกจบล็อก เกจวัดความยาว ฯลฯ ซึ่งช่วยเพิ่มความแม่นยำในการวัด ขอแนะนำให้วัดรูลึกอย่างน้อยสามส่วนที่ตั้งฉากกับแกนของรู ในสองทิศทางตั้งฉากกันในแต่ละส่วน
ข้าว. 15 องค์ประกอบของเกจวัดรูไมโครเมตริก - หัวไมโครมิเตอร์:
1 – บุชชิ่ง; 2 – ปลายการวัด; 3 – ลำต้น; 4 – จุก; 5 – บุชชิ่ง;
6 – กลอง; 7 – น็อตปรับ; 8 - สกรูไมโครเมตริก; 9 – ถั่ว
ในการวัดความลึกของร่อง รูตัน และความสูงของขอบ ฉันใช้เกจวัดความลึกแบบไมโครเมตริก (รูปที่ 16) แท่งวัดที่เปลี่ยนได้ 14 มีพื้นผิวการวัดแบบแบนหรือทรงกลม ดังนั้นเกจวัดความลึกจึงไม่จำเป็นต้องปรับเพิ่มเติมหลังจากเปลี่ยนแท่งวัด
รูปที่ 16 เกจวัดความลึกระดับไมโครเมตริก
1 – การเคลื่อนที่; 2 – ลำต้น; 3 – กลอง; 4 – สกรูไมโครเมตริก; 5 – บุชชิ่ง;
6 – น็อตปรับ; 7 – หมวก; 8 – สปริง; 9 – ฟันเฟือง; 10 – วงล้อ;
11 – สกรูยึดวงล้อ; 12 – สกรูล็อค; 13 – มาตรการติดตั้ง (ปลอกแขน);
14 – แท่งวัด
อุปกรณ์คันโยก
เครื่องมือหลักของก้านโยกคือไมโครมิเตอร์ของก้านโยก (รูปที่ 17) และแคลมป์ก้านโยก (รูปที่ 18) ไมโครมิเตอร์แบบก้านโยกซึ่งแตกต่างจากไมโครมิเตอร์แบบเรียบทั่วไป นอกเหนือจากสเกลหลักและสเกลเวอร์เนียร์แล้ว ยังมีอุปกรณ์อ่านตัวชี้ที่มีค่าการแบ่ง 0.001 หรือ 0.002 มม. และไม่มีอุปกรณ์ที่ให้แรงในการวัดคงที่ (แรงปิดคือ สร้างขึ้นโดยแรงของกลไกหัวอ่านข้อมูลของตัวชี้) ขีดจำกัดการวัดบนสเกลหัวอ่านหน้าปัดคือ ±0.02 มม. หรือ ±0.03 มม.
แคลมป์ยึดแบบก้านโยกไม่มีหัวไมโครมิเตอร์ ซึ่งต่างจากไมโครมิเตอร์แบบก้านโยก มีไว้สำหรับการวัดเชิงสัมพันธ์เท่านั้น เช่น ก่อนทำการวัด ให้ตั้งฉากยึดให้มีขนาดตามบล็อกของบล็อกเกจ ค่าการแบ่งตัวชี้การอ่านคือ 0.002 มม. ขีดจำกัดการวัดบนสเกลคือ ± 0.08 หรือ ± 0.14 มม.
ภาพที่ 18 ก้านไมโครมิเตอร์
อุปกรณ์บ่งชี้
เครื่องมือวัดจำนวนมากมีการติดตั้งอุปกรณ์วัดในรูปแบบของหัวตัวบ่งชี้การหมุน (ด้วย เกียร์- คำว่า "ตัวบ่งชี้" มีต้นกำเนิดจากภาษาละติน แปลเป็นภาษารัสเซียหมายถึงตัวชี้ปัจจัยกำหนด หัวตัวบ่งชี้เป็นอุปกรณ์ชี้ (รูปที่ 19) ค่าการแบ่งสเกลคือ 0.01 มม. ขีดจำกัดการวัดบนสเกลคือ 0 – 5 หรือ 0 – 10 มม.
ตัวบ่งชี้ดังกล่าวได้รับการติดตั้งด้วยเกจกลาง (ไบโอโนมิเตอร์) เกจวัดเจาะ วงเล็บ (รูปที่ 20) และขาตั้งต่างๆ (รูปที่ 21)
รูปที่ 19 หัวตัวบ่งชี้
ข้าว. 20 วงเล็บตัวบ่งชี้
ข้าว. 21 สโตอิกิ
1 - ฐาน 2 - ตารางวัตถุสำหรับการติดตั้งผลิตภัณฑ์ 3 คอลัมน์; 4 - วงเล็บ;
5 - สกรูสำหรับยึดหัววัด 6 - มู่เล่สำหรับเคลื่อนย้ายตัวยึด (ชั้นวาง), 7 - สกรูยึดตัวยึด; 8 - น็อต; 9 - คัน; 10 - แคลมป์;
11 - สกรูยึด; 12 - ผู้ถือ; 13 - สกรูยึดที่ยึด; 14 - แหวนสปริง; สกรูป้อนขนาดเล็ก 15 - เพื่อการติดตั้งหัววัดตามขนาดได้อย่างแม่นยำ
เครื่องวัด
ในห้องปฏิบัติการวัด เครื่องวัดใช้ในการวัดความยาวขนาดใหญ่อย่างแม่นยำโดยใช้วิธีสัมบูรณ์หรือวิธีเปรียบเทียบ (รูปที่ 22) ฉันผลิตเครื่องวัดในประเทศที่มีช่วงการวัด 1, 2 และ 4 ม. (ขนาดภายในเล็กกว่า 200 มม.) ค่าการแบ่งสเกลที่แม่นยำที่สุดของออปติโมมิเตอร์ที่ติดตั้งบนเครื่องคือ 0.001 มม.
ข้าว. 22 เครื่องทดสอบและการวัด
1 – ฐาน, 2 – หัว, 3 – ชั้นวาง, 4 – โต๊ะวัด,
พารามิเตอร์หลักที่ควบคุมเมื่อประมวลผลมุมและกรวยคือมุมแบน ซึ่งมีหน่วยเป็นองศา องศาคือ 1/360 ของวงกลม โดยแบ่งออกเป็นส่วนโค้ง 60 นาที และนาทีแบ่งออกเป็นส่วนโค้ง 60 วินาที
วิธีการวัดมุมสามารถแบ่งได้เป็น 3 ประเภทหลักๆ คือ
1. วิธีการเปรียบเทียบกับการวัดหรือแม่แบบมุมตายตัว
2. วิธีสัมบูรณ์ โดยอาศัยเครื่องมือวัดที่มีสเกลเชิงมุม
3. วิธีทางอ้อมซึ่งประกอบด้วยการวัดขนาดเชิงเส้นที่เกี่ยวข้องกับมุมกรวยด้วยความสัมพันธ์ตรีโกณมิติ
เครื่องมือที่ง่ายที่สุดในการตรวจสอบมุมคือสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีมุม 90 0 ซึ่งออกแบบมาเพื่อทำเครื่องหมายและตรวจสอบความตั้งฉากร่วมกันของพื้นผิวแต่ละส่วนของชิ้นส่วนระหว่างการติดตั้งอุปกรณ์และสำหรับตรวจสอบเครื่องมืออุปกรณ์และเครื่องจักร ตามมาตรฐานมีสี่เหลี่ยม 6 ประเภท (รูปที่ 2.12):
มากกว่า เครื่องมือสากลสำหรับการควบคุมและการทำเครื่องหมายมุม - ไม้โปรแทรกเตอร์ inclinometer (แบบง่าย ออปติคอล สากล) ในวิศวกรรมเครื่องกล inclinometers ที่มีเวอร์เนียประเภท UN ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการวัดมุมภายนอกและภายในและประเภท UM สำหรับการวัดเฉพาะมุมภายนอก (รูปที่ 2.13)
- มุมภายใน เส้นประแสดงตำแหน่งของไม้บรรทัดวัดที่เคลื่อนที่เมื่อทำการวัดขนาดต่ำสุดในช่วงที่กำหนด รูปที่ 2.14 เทคนิคการวัดมุมขนาดต่างๆ
สำหรับวิธีการวัดมุม โปรดดูภาพประกอบ 2.14.ใช้ในการควบคุมขนาดของรูและพื้นผิวภายนอกของชิ้นส่วน ในการผลิตไม่จำเป็นต้องทราบขนาดจริงเสมอไป บางครั้งก็เพียงพอที่จะตรวจสอบให้แน่ใจว่าขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนอยู่ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ระบุ เช่น ระหว่างขีดจำกัดขนาดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด ตามขนาดเหล่านี้ จะใช้ลิมิตเกจซึ่งมีพื้นผิวการวัดสอง (หรือสองคู่) ของชิ้นส่วนที่ผ่านและไม่ผ่าน มีเกจเรียบ เกลียว ทรงกรวย ฯลฯ เกจปลั๊ก เกจเย็บกระดาษ ขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นส่วนที่ถูกควบคุม ประเภทการผลิต และปัจจัยอื่น ๆ มีรูปแบบการออกแบบที่แตกต่างกัน (รูปที่ 2.15, รูปที่ 2.16)
ด้านผ่าน (PR) ของปลั๊กหรือลวดเย็บมีขนาดเท่ากับขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุดของรูหรือเพลา และด้านที่ไม่ผ่าน (NOT) มีขนาดเท่ากับขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดของเพลา และตามนั้น , หลุม วิธีการวัดด้วยปลั๊กเกจและแคลมป์เกจแสดงไว้ในรูปที่ 1 2.16.
เกจวัดทรงกรวยเครื่องมือได้แก่ ปลั๊กเกจ และบูชเกจ การควบคุมกรวยเครื่องมือดำเนินการโดยใช้วิธีการที่ซับซ้อนเช่น ตรวจสอบมุมกรวย เส้นผ่านศูนย์กลาง และความยาวพร้อมกัน (รูปที่ 2.17)
เทมเพลตใช้เพื่อตรวจสอบโปรไฟล์ชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและขนาดเชิงเส้น แม่แบบทำจากเหล็กแผ่น การตรวจสอบจะดำเนินการโดยการจับคู่แม่แบบกับพื้นผิวที่กำลังทดสอบ คุณภาพของการประมวลผลจะตัดสินโดยขนาดและความสม่ำเสมอของลูเมน (รูปที่ 2.18., รูปที่ 2.19.)
การควบคุมเธรดขึ้นอยู่กับประเภท (โปรไฟล์) และความแม่นยำนั้นดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์ควบคุมและการวัดต่างๆ
เทมเพลตเธรดเพื่อกำหนดระยะพิทช์และโปรไฟล์ของเกลียว พวกมันคือชุดแผ่นเหล็กที่ยึดติดอยู่ในที่ยึดที่มีโปรไฟล์ที่แม่นยำ (ฟัน) ของเกลียวเมตริกและนิ้ว แต่ละแผ่นจะมีป้ายกำกับด้วยค่าพิทช์ เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียว หรือเกลียวต่อนิ้ว
แม่แบบรัศมีใช้ในการวัดความเบี่ยงเบนของขนาดของพื้นผิวนูนและเว้าของชิ้นส่วน (รูปที่ 2.18.) ในการวัดความลึกของร่อง ความสูงและความยาวของขอบจะใช้เทมเพลตเกจวัดจำกัด โดยทำงานกับแสง นอกจากนี้ยังมีสองด้านและถูกกำหนดให้เป็น B (สำหรับขนาดที่ใหญ่กว่า) และ M (สำหรับขนาดที่เล็กกว่า) ในรูป 2.19. แม่แบบสำหรับควบคุมความยาว ความกว้าง และความสูงของส่วนที่ยื่นออกมาและร่องโดยใช้วิธีการต่างๆ แสดงไว้: "ผ่านแสง" "โดยการกด" และ "โดยวิธีขูด"
เกจวัดเกลียว(ปลั๊กและแหวน) ใช้เพื่อควบคุมเกลียวภายในและภายนอก (รูปที่ 2.20)
ไมโครมิเตอร์เกลียวพร้อมเม็ดมีดใช้ในการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเกลียวนอกรูปสามเหลี่ยม
เม็ดมีดจะถูกเลือกตามระยะพิทช์ของเกลียวที่วัดจากชุดที่มีอยู่ในกล่องไมโครมิเตอร์ (รูปที่ 2.21) การอ่านไมโครมิเตอร์ทำได้ในลักษณะเดียวกับการวัดพื้นผิวทรงกระบอกเรียบ
การควบคุมเกลียวสามารถทำได้ด้วยไมโครมิเตอร์โดยใช้สายวัดสามเส้น (รูปที่ 2.22) ด้วยวิธีนี้ ระยะทาง M จะถูกวัดระหว่างจุดที่ยื่นออกมาของสายไฟสามเส้นที่วางอยู่ในซอกของเกลียว จากนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย d 2 ของเกลียวจะถูกกำหนดโดยการแปลงทางคณิตศาสตร์
เส้นผ่านศูนย์กลางลวด dpr ถูกเลือกจากตารางโดยขึ้นอยู่กับระยะพิตช์เกลียว มีการติดตั้งสายไฟสองเส้นในช่องด้านหนึ่งและสายที่สามอยู่ในช่องตรงข้าม (รูปที่ 2.22)
เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย ด้ายเมตริกวัน 2 = M – 3 วัน ราคา + 0.866 อาร์
เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ย ด้ายนิ้ววัน 2 = M – 3.165 d ราคา + 0.9605 R
บล็อกเกจระนาบขนานใช้เพื่อถ่ายโอนขนาดของหน่วยความยาวไปยังผลิตภัณฑ์ (เมื่อทำเครื่องหมาย) การตรวจสอบและการปรับเครื่องมือวัด (ไมโครมิเตอร์ ความสามารถของลวดเย็บกระดาษ และเครื่องมือวัดอื่น ๆ ) การวัดขนาดของผลิตภัณฑ์ อุปกรณ์ติดตั้ง โดยตรง เมื่อติดตั้งเครื่องจักร ฯลฯ
คุณสมบัติหลักประการหนึ่งของเกจบล็อกคือการยึดเกาะ ความสามารถในการเชื่อมต่อกันอย่างแน่นหนาเมื่อมีการใช้เกจตัวหนึ่งและกดลงบนอีกเกจหนึ่งด้วยแรงกด ซึ่งทำได้เนื่องจากความหยาบของพื้นผิวการวัดต่ำมาก เกจปลายจำหน่ายเป็นชุดโดยมีแผ่นกระเบื้องจำนวน 7…12 แผ่น (รูปที่ 2.23)
ชุดที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือชุดที่ประกอบด้วยบล็อกเกจ 87 และ 42 แต่ละไทล์จะมีขนาดเดียวเท่านั้น ซึ่งมีการทำเครื่องหมายไว้ที่ด้านใดด้านหนึ่ง เพื่อความสะดวกในการใช้งานบล็อกเกจจึงมีการผลิตชุดอุปกรณ์เสริมสำหรับบล็อกเหล่านี้ (รูปที่ 2.24) ซึ่งประกอบด้วย: ฐาน - 5, ระนาบขนาน, รัศมี - 2, ตัวขีด - 3, ด้านตรงกลาง - 4, ตัวยึด - 1 สำหรับ การติดบล็อกเกจบล็อกกับด้านข้าง บล็อกเกจบล็อกถูกรวบรวมตามประเภทหรือประเภทของกระเบื้องและขนาดของกระเบื้องที่มีอยู่ในชุดนี้
เริ่มแรกจะเลือกไทล์ที่มีขนาดเล็กกว่าซึ่งมีขนาดทศนิยมตำแหน่งสุดท้าย ฯลฯ สมมติว่าคุณต้องประกอบบล็อกเกจบล็อกขนาด 37.875 มม. จากชุดที่ประกอบด้วยแผ่นกระเบื้อง 87 แผ่น:
1 แผ่น 1.005 มม. ส่วนที่เหลือ 36.87
2 แผ่น 1.37 มม. ส่วนที่เหลือ 35.5
3แผ่น 5.5มม. ยอด 30.00
4 แผ่น 30 มม. ที่เหลือ 0
จำนวนบล็อคคือ 1.005+1.37+5.5+30 = 37.875
ในทำนองเดียวกันบล็อกจะประกอบจากชุดกระเบื้อง 42 แผ่น
1,005+1,07+4,00+30 = 37,875.
วิธีการวัดความยาวบล็อกเกจระนาบขนานและการทำเครื่องหมายโดยใช้อุปกรณ์เสริมแสดงไว้ในรูปที่ 1 2.25.
มาตรฐานปริซึมมุม (กระเบื้อง) ได้รับการออกแบบมาเพื่อตรวจสอบและปรับเครื่องมือและเครื่องมือวัดมุม รวมถึงการวัดโดยตรงของมุมภายนอกและภายในของชิ้นส่วนที่มีความหนาแน่นสูง การวัดมุมมีบทบาทเหมือนกันในการวัดมุม
เช่นเดียวกับบล็อกเกจเมื่อวัดความยาว ด้านการทำงานของการวัดมุมอยู่ภายใต้ข้อกำหนดเดียวกันกับการวัดขั้นสุดท้าย กล่าวคือ มั่นใจในการยึดเกาะ (ฟิตเนส)
การวัดมุมผลิตเป็นชุดมีจำนวนแผ่นละ 7...93 แผ่น (รูปที่ 2.26.) การตรวจสอบมุมด้วยกระเบื้องจะดำเนินการ "ผ่านแสง"
เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของบล็อกที่ประกอบจากกระเบื้องเข้ามุมจะมาพร้อมกับชุดอุปกรณ์เสริมซึ่งรวมถึงสายรัดสกรูเวดจ์และอื่น ๆ (รูปที่ 2.27) บล็อกมีความเข้มแข็งผ่านรูพิเศษในกระเบื้อง
กฎสำหรับการคำนวณการวัดเชิงมุมสำหรับการก่อตัวของบล็อกตลอดจนกฎสำหรับการเตรียมการประกอบและการประกอบเป็นบล็อกนั้นคล้ายคลึงกับกฎที่ใช้ในการจัดทำการวัดความยาวปลาย
วิธีการวัดการวัดมุมแสดงไว้ในรูปที่ 1 2.28.
2.8.1. แนวคิดพื้นฐาน- สำหรับขนาดเชิงมุมเช่นเดียวกับขนาดเชิงเส้นก็มีอยู่ อนุกรมของมุมปกติ- อย่างไรก็ตาม ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับมุม แนวคิดนี้ถูกใช้บ่อยน้อยกว่ามาก เนื่องจากเมื่อพัฒนาองค์ประกอบชิ้นส่วนที่มีขนาดเชิงมุม มักจะได้รับค่ามุมโดยการคำนวณเพื่อให้แน่ใจว่าฟังก์ชันบางอย่างของกลไกที่กำลังพัฒนา หรือถูกกำหนดโดยตำแหน่งที่จำเป็น ของหน่วยการทำงาน ดังนั้นสำหรับขนาดเชิงมุมจึงไม่ค่อยมีการใช้กันทั่วไป แนวคิดของมุมปกติ.
ในความสัมพันธ์กับมิติเชิงมุม แนวคิดเรื่องความคลาดเคลื่อนก็ใช้เช่นกัน คล้ายกับความคลาดเคลื่อนของมิติเชิงเส้น
ความอดทนของมุมคือความแตกต่างระหว่างมุมสูงสุดที่อนุญาตสูงสุดและเล็กที่สุด ความอดทนของมุมแสดงโดย ที่ (ตัวย่อสำหรับการแสดงออกภาษาอังกฤษ ความอดทนของมุม - ความอดทนเชิงมุม)
ที่ การสร้างมาตรฐานความแม่นยำของมิติเชิงมุมไม่ได้ใช้แนวคิดของ "ส่วนเบี่ยงเบน" แต่มีเงื่อนไขว่าพิกัดความเผื่อสามารถอยู่ในตำแหน่งที่แตกต่างกันโดยสัมพันธ์กับค่าระบุของมุม ความคลาดเคลื่อนสามารถอยู่ที่ด้านบวกของมุมที่กำหนด ( +เอที ) หรือค่าลบ ( -ที่ ) หรือสัมพันธ์กับมันอย่างสมมาตร ( ±AT/2 - โดยธรรมชาติแล้ว ในกรณีแรกค่าที่ต่ำกว่าและในกรณีที่สอง ค่าเบี่ยงเบนด้านบนจะเท่ากับศูนย์ นั่นคือ สอดคล้องกับกรณีของการเบี่ยงเบนสำหรับทั้งรูหลักและเพลาหลักเมื่อทำให้ความแม่นยำของขนาดเชิงเส้นเป็นมาตรฐาน
ลักษณะเฉพาะ การผลิตและ การวัดขนาดเชิงมุมคือความแม่นยำของมุมส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความยาวของด้านที่สร้างมุมนี้ ทั้งในกระบวนการสร้างชิ้นส่วนและเมื่อทำการวัด ยิ่งความยาวด้านของมุมสั้นลงเท่าไร การทำมุมที่แม่นยำก็ยิ่งยากขึ้นเท่านั้น และการวัดที่แม่นยำก็จะยิ่งยากขึ้นเท่านั้น จริงด้วยด้านที่ยาวมากของมุม ความรำคาญอีกอย่างหนึ่งปรากฏขึ้นในรูปแบบของการบิดเบือน (ส่วนเบี่ยงเบนจากเส้นตรง) ของเส้นที่สร้างมุม จากคุณลักษณะของขนาดเชิงมุมเหล่านี้ เมื่อกำหนดความต้องการด้านความแม่นยำให้เป็นมาตรฐาน ค่าความคลาดเคลื่อนของมุมจะถูกตั้งค่าขึ้นอยู่กับความยาวของด้านที่สั้นกว่าซึ่งสร้างมุม และไม่ขึ้นอยู่กับค่าของมุมที่ระบุ
2.8.2. วิธีแสดงค่าเผื่อมุม- โดยคำนึงถึงความจริงที่ว่าค่าของมุมถูกแสดงออกมา ในรูปแบบที่แตกต่างกันเมื่อกำหนดมาตรฐานข้อกำหนดความแม่นยำ ค่าความคลาดเคลื่อนจะแสดงแตกต่างกัน ( GOST 2908-81) และใช้สัญลักษณ์มุมที่สอดคล้องกัน:
α - มุมที่กำหนด
ที่ α - พิกัดความเผื่อ แสดงเป็นหน่วยเรเดียน และค่าที่แน่นอนที่สอดคล้องกันในหน่วยวัดระดับ
ที่" α - ความอดทนแสดงเป็นองศา แต่มีค่าปัดเศษเมื่อเปรียบเทียบกับนิพจน์เรเดียน
อัธ- เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่แสดงเป็นการวัดเชิงเส้นโดยความยาวของส่วนที่ตั้งฉากกับจุดสิ้นสุดของด้านที่สั้นกว่าของมุม
ความสัมพันธ์ระหว่างความคลาดเคลื่อนในหน่วยเชิงมุมและเชิงเส้นแสดงโดยความสัมพันธ์ เอธ = ที่ อัลฟาลี 10 3 ที่ไหน เอธวัดเป็นไมครอน ที่ α - ในไมโครราด; หลี่ - ความยาว.
2.8.3. ชุดความแม่นยำสำหรับมิติเชิงมุม- ใน GOST 2908-81มีการสร้างความแม่นยำ 17 ชุดเรียกว่าระดับความแม่นยำ (ตั้งแต่ 1 ถึง 17) แนวคิดเรื่อง "ระดับความแม่นยำ" นั้นเหมือนกับแนวคิดเรื่อง "คุณภาพ" "ระดับความแม่นยำ"
การกำหนดความถูกต้องทำได้โดยการระบุ เครื่องหมายความทนทานต่อมุมและระดับความแม่นยำ เช่น AT5, AT7
ซีรี่ส์ความอดทนเช่น ความแตกต่างระหว่างความคลาดเคลื่อนขององศาที่อยู่ติดกันนั้นเกิดขึ้นโดยใช้สัมประสิทธิ์ 1.6 เช่น หากคุณต้องการได้รับค่าความคลาดเคลื่อนของมุมสำหรับเกรด 18 ซึ่งไม่อยู่ในมาตรฐาน คุณจะต้องคูณค่าเผื่อ AT17 ด้วย 1.6 และเพื่อให้ได้ ATO คุณต้องหารค่าเผื่อ ATI ด้วย 1.6
สำหรับการวัดเชิงมุมในงานวิศวกรรมเครื่องกลและการสร้างเครื่องมือ จะใช้วิธีการที่แตกต่างกัน โดยใช้เครื่องมือวัดต่างๆ ที่แตกต่างกันในด้านการออกแบบ ความแม่นยำ ขีดจำกัดการวัด และประสิทธิภาพ
การวัดมุมสามารถแบ่งออกเป็นโดยตรง (ดำเนินการโดยเครื่องมือวัดที่สำเร็จการศึกษาในหน่วยเชิงมุม) และทางอ้อมดำเนินการโดยใช้เครื่องมือวัดเชิงเส้นและต้องมีการคำนวณค่ามุมที่ต้องการในภายหลังโดยใช้ฟังก์ชันตรีโกณมิติ ในวรรณกรรมบางแหล่ง การวัดมุมโดยตรงเรียกว่า "การวัดโดยวิธีโกนิโอเมตริก" และการวัดทางอ้อมเรียกว่า "การวัดโดยวิธีตรีโกณมิติ" คำว่า "goniometric" สามารถแปลได้จากภาษากรีกว่า "goniometer" หนึ่งในเครื่องมือสำหรับการวัดมุม (goniometer) มีชื่อที่สอดคล้องกัน
วิธีวัดมุมที่ง่ายที่สุด ได้แก่ บล็อกเกจเชิงมุม การวัดมุม (“การวัดมุมแข็ง”) อาจเป็นค่าเดียวหรือหลายค่าก็ได้ ประกอบด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัส (มุมระบุ 90°) เกจเชิงมุมแบบแท่งปริซึมที่มีมุมการทำงานตั้งแต่หนึ่งมุมขึ้นไป (สาม สี่มุมขึ้นไป) ตลอดจนเกจทรงกรวย บล็อกเกจวัดมุม เช่นเดียวกับบล็อกเกจวัดความยาว ใช้สำหรับควบคุมการวัด เช่นเดียวกับการตั้งค่าเครื่องมือเมื่อทำการวัดโดยเปรียบเทียบกับมาตรฐาน
การวัดเชิงมุมของเส้นหลายค่า (ไม้โปรแทรกเตอร์) มีมาตราส่วนและลักษณะทางมาตรวิทยาทั้งหมดที่เป็นของมัน (ค่าการหาร, ขีด จำกัด บนและล่างของมาตราส่วน, ช่วงมาตราส่วน)
กลุ่มที่สองของวิธีการวัดมุมคืออุปกรณ์ goniometric ด้วยความช่วยเหลือในการเปรียบเทียบมุมที่วัดได้กับค่าที่สอดคล้องกันของมาตราส่วนวงกลมหรือเซกเตอร์ goniometric ที่ติดตั้งอยู่ในอุปกรณ์ อุปกรณ์ดังกล่าวรวมถึงเครื่องวัดความลาดเอียงของไม้โปรแทรกเตอร์พร้อมเวอร์เนีย เครื่องวัดความลาดเอียงแบบออปติคอล หัวแบ่ง และโกนิโอมิเตอร์ หัวแบ่ง (แบบออปติคอลและแบบกลไก) ใช้สำหรับการวัดเชิงมุมและสำหรับการแบ่งงานเมื่อทำเครื่องหมายและประมวลผลชิ้นส่วน
นอกจากนี้ เครื่องมือวัดอเนกประสงค์จำนวนหนึ่งยังมีอุปกรณ์โกนิโอมิเตอร์แบบพิเศษ เช่น หัววัด OGU ซึ่งติดตั้งกล้องจุลทรรศน์สำหรับการวัด โกนิโอมิเตอร์ โต๊ะหมุนบนกล้องจุลทรรศน์วัดขนาดใหญ่และเครื่องฉายภาพขนาดใหญ่ ฯลฯ
ในการวัดความเบี่ยงเบนของมุมจากแนวนอนและ/หรือแนวตั้ง จะใช้ระดับต่างๆ (แท่ง เฟรมที่มีหลอด "ทรงกระบอก" และทรงกลม) ควอแดรนต์แบบออพติคอลและอุปกรณ์อื่นๆ
เมื่อทำการวัดด้วยไม้โปรแทรกเตอร์ ขอบแบนหรือ "มีด" ของไม้บรรทัดไม้โปรแทรกเตอร์จะถูกวางไว้ "โดยไม่มีระยะห่าง" ที่ด้านข้างของส่วนที่วัด ไม้บรรทัดอันหนึ่งเชื่อมต่อกับสเกลโกนิโอมิเตอร์แบบวงกลมหรือแบบเซกเตอร์ ส่วนอีกอัน (แบบหมุน) เชื่อมต่อกับพอยน์เตอร์หรือเวอร์เนียร์ เมื่อทำการวัดโดยใช้หัวแบ่ง โกนิโอมิเตอร์ หรือกล้องจุลทรรศน์สำหรับวัด ขอบของมุมจะได้รับการแก้ไขโดยใช้อุปกรณ์ออพติคัลเสริมหรืออุปกรณ์อื่นๆ
สาระสำคัญของการวัดมุมทางอ้อม (“ตรีโกณมิติ”) คือมุมที่ได้มาจากการวัดขนาดเชิงเส้นของส่วนที่ควบคุมโดยคำนวณค่าผ่าน ฟังก์ชันตรีโกณมิติ- ในกรณีนี้สำหรับการวัดเชิงเส้นใดๆ วิธีการสากลและยัง เอดส์ออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อใช้ในการวัดมุมบนกรวยและชิ้นส่วนที่เป็นแท่งปริซึม
การวัดมุมทางอ้อมส่วนใหญ่มักขึ้นอยู่กับการใช้โครงร่างไซน์หรือแทนเจนต์ และวัตถุของการวัดคือมุมของวัตถุที่สร้างขึ้นเป็นพิเศษ สามเหลี่ยมมุมฉาก- ด้านทั้งสองด้านของสามเหลี่ยมนี้ถูกสร้างขึ้นใหม่และ/หรือวัดโดยการวัดเชิงเส้น ตัวอย่างเช่น คุณสามารถวัดสองขาด้วยกล้องจุลทรรศน์หรือโปรเจ็กเตอร์ได้
ในบรรดาเครื่องมือที่มีไว้สำหรับการใช้งาน "การวัดตรีโกณมิติ" เครื่องมือที่พบบ่อยที่สุดคือ "แท่งไซน์" ประเภทต่างๆ- วัตถุที่วัดได้จะถูกวางบน "ไม้บรรทัดไซน์" โดยมีค่าด้านตรงข้ามมุมฉากที่ทราบ (ระยะห่างฐานของไม้บรรทัด) และวัดขาของมุมที่ต้องการ (รูปที่ 3.97)
รูปที่.3.97. แผนผังการควบคุมการวัดมุมกรวย
นอกจากนี้ยังมีการใช้งานรูปแบบการวัดไซน์และแทนเจนต์ที่ซับซ้อนมากขึ้น (มิเตอร์กรวย อุปกรณ์สำหรับการวัดกรวยภายในโดยใช้ลูกบอล ฯลฯ )
ในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรต่างๆ แม่แบบมุมที่มีมุมที่ผลิตภัณฑ์ควรใช้เป็นเครื่องมือวัด และผลิตภัณฑ์จะถูกปรับตามแม่แบบโดยไม่มีช่องว่าง การสัมผัสพื้นผิวการวัดกับผลิตภัณฑ์จะต้องเป็นเส้นตรง ดังนั้นในการควบคุมมุมของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากขอบแบน เทมเพลตจึงสร้างด้วยรูปแบบ (โค้งมนด้วยรัศมีเล็ก ๆ ) ของพื้นผิวด้านใดด้านหนึ่งหรือทั้งสองด้านของมุมการทำงาน
มุมการทำงานของเทมเพลตขีดจำกัดจะแตกต่างกันตามค่าของฟิลด์พิกัดความเผื่อทั้งหมดของมุมของผลิตภัณฑ์
สี่เหลี่ยมโลหะที่มีมุมการทำงาน 90° ใช้ในการตรวจสอบความตั้งฉากร่วมกันของระนาบ (ขอบ) ของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนตรวจสอบความตั้งฉากของการเคลื่อนไหวสัมพัทธ์ของชิ้นส่วนเครื่องจักร นอกจากนี้ยังใช้มุมเพื่อ งานติดตั้ง- รูปร่าง ขนาด และ ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับมุมเป็นมาตรฐาน (GOST 3749 – 77)
เมื่อวัดมุมของผลิตภัณฑ์โดยเปรียบเทียบกับมุมของสี่เหลี่ยมจัตุรัส จะมีการประเมินระยะห่างระหว่างมุมเหล่านั้น ความเบี่ยงเบนของมุมของผลิตภัณฑ์จากมุมของสี่เหลี่ยมจัตุรัสจะถูกกำหนดโดยอัตราส่วนความกว้างของช่องเปิดต่อความยาวของด้านข้างของสี่เหลี่ยมจัตุรัส เนื่องจากความยาวของมุมคงที่ ระยะห่างจึงสามารถใช้เป็นการวัดความเบี่ยงเบนของมุมได้ สามารถสังเกตช่องว่างได้ทั้งที่ปลายด้านข้างของสี่เหลี่ยมจัตุรัส (มุมของผลิตภัณฑ์น้อยกว่ามุมของสี่เหลี่ยมจัตุรัส) และที่ด้านบนของมุม (มุมของผลิตภัณฑ์มากกว่ามุมของสี่เหลี่ยมจัตุรัส) สี่เหลี่ยม). เมื่อตรวจสอบระยะห่าง จำเป็นต้องสร้างระยะห่างระหว่างพื้นผิวการวัดหรือค่าของมัน ภายใต้การส่องสว่างปกติลำดับ (100...150) ลักซ์ ด้วยตาเปล่าจะตรวจจับช่องว่างระหว่างพื้นผิวเรียบกับขอบของไม้บรรทัดลวดลายประมาณ (1.5...2) ไมครอน ยิ่งความยาวของเส้นสัมผัสของผลิตภัณฑ์และสี่เหลี่ยมจัตุรัสสั้นลง ข้อผิดพลาดในการประมาณระยะห่างก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น
ความกว้างของพื้นผิวในทิศทางที่ตั้งฉากกับทิศทางของมุมก็มีบทบาทสำคัญเช่นกัน ด้วยความกว้างของพื้นผิวสัมผัส (3...5) มม. ช่องว่างที่มองไม่เห็นจึงมีขนาดถึง 4 ไมครอน อย่างไรก็ตาม หากพื้นผิวสัมผัสไม่ได้ขัดเงา แต่ขัดพื้น ช่องว่างที่มองไม่เห็นอาจสูงถึง 6 ไมครอน
เพื่อการประเมินลูเมนที่แม่นยำยิ่งขึ้น เราจะใช้สิ่งที่เรียกว่าตัวอย่างลูเมน
ช่องว่างซึ่งจะต้องประมาณความกว้างจะถูกเปรียบเทียบด้วยตากับชุดช่องว่างที่ได้รับการรับรอง และขนาดของช่องว่างจะถูกกำหนดโดยลักษณะเฉพาะของรอยกรีดที่สังเกตได้ ด้วยทักษะที่เพียงพอและการมีพื้นผิวที่มีลวดลายบนไม้บรรทัด การประเมินดังกล่าวสามารถทำได้โดยมีข้อผิดพลาดในลำดับ (1...1.5) µm สำหรับช่องว่างสูงถึง 5 µm และสำหรับช่องว่างขนาดใหญ่ (มากถึง 10 µm) - ตามลำดับ (2...3) µm สำหรับลูเมนที่มากกว่า 10 µm วิธีการนี้ไม่สามารถใช้ได้ สำหรับช่องว่างตั้งแต่ 20 ไมครอนขึ้นไป สามารถใช้โพรบได้
ในการควบคุมขนาดของกรวยด้านนอกและด้านใน จะใช้เกจทรงกรวย การตรวจสอบผลิตภัณฑ์โดยใช้เกจมักจะครอบคลุม เนื่องจากไม่เพียงตรวจสอบมุมของกรวยเท่านั้น แต่ยังตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางในส่วนการออกแบบตามตำแหน่งของเกจที่สัมพันธ์กับผลิตภัณฑ์ตามแนวแกนด้วย เพื่อจุดประสงค์นี้ บนพื้นผิวของปลั๊กเกจจะมีเส้นจำกัดสองเส้นหรือแบบตัดบ่า (แบบตัดบ่ายังใช้กับเกจบุชชิ่งด้วย)
มุมกรวยของชิ้นส่วนให้ตรวจสอบโดยการสัมผัสพื้นผิวเกจกับพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ทดสอบ ในการทำเช่นนี้ ลำกล้องจะได้รับการทำความสะอาดฝุ่นและน้ำมันอย่างทั่วถึง และใช้ชั้นสี (สีน้ำเงินปรัสเซียน) ลงบนพื้นผิวทรงกรวย โดยกระจายให้ทั่วพื้นผิวอย่างสม่ำเสมอ จากนั้นเสียบเกจวัดปลั๊กอย่างระมัดระวังหรือใส่เกจบุชชิ่งบนชิ้นส่วนที่กำลังทดสอบ (เช็ดให้สะอาดล่วงหน้าด้วย) แล้วหมุน 2/3 ไปทางขวาและซ้าย
หากความเรียวของเกจและชิ้นส่วนที่กำลังทดสอบตรงกัน สีจะถูกลบอย่างสม่ำเสมอตลอดเจเนราทริกซ์ทั้งหมดของเกจ ขึ้นอยู่กับสัดส่วนของสีที่ถูกลบและสีที่เหลืออยู่ ความเหมาะสมของชิ้นส่วนจะพิจารณาจากความเรียวของสี ข้อผิดพลาดของวิธีการวัดนี้อยู่ที่ประมาณ 20 นิ้ว พื้นผิวการทำงานและพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ทำการทดสอบจำเป็นจะต้องปราศจากรอยแหว่ง รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่นๆ ที่คล้ายคลึงกัน
ลูกกลิ้งหรือลูกกลิ้งที่ผ่านการรับรองใช้ในการวัดกรวยภายในและร่องรูปลิ่ม มีการใช้โครงร่างไซน์และแทนเจนต์ โดยขึ้นอยู่กับการวัดหรือการสร้างขาตรงข้ามกับมุมที่วัด (ในทั้งสองโครงร่าง) ด้านตรงข้ามมุมฉาก (ด้วยโครงร่างไซน์) หรือขาที่อยู่ติดกัน (ด้วยโครงร่างสัมผัสกัน) สำหรับมุมเล็กๆ (สูงถึงประมาณ 15 o) ทั้งสองรูปแบบมีความแม่นยำเกือบเท่ากัน แต่สำหรับมุมขนาดใหญ่ ข้อผิดพลาดในการวัดอาจมีนัยสำคัญ และรูปแบบสัมผัสกันจะดีกว่าที่นี่
