ในสภาวะการผลิตจำนวนมาก สิ่งสำคัญคือต้องมั่นใจ ความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้ ส่วนที่เหมือนกัน ความสามารถในการเปลี่ยนแทนกันทำให้คุณสามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนที่แตกหักระหว่างการทำงานของกลไกด้วยชิ้นส่วนอะไหล่ได้ ชิ้นส่วนใหม่จะต้องตรงกับขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วนที่ถูกเปลี่ยนทุกประการ
เงื่อนไขหลักสำหรับการใช้แทนกันได้คือการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ สิ่งที่ควรเป็นความแม่นยำในการผลิตของชิ้นส่วนนั้นระบุไว้ในภาพวาดโดยค่าเบี่ยงเบนสูงสุดที่อนุญาต
เรียกว่าพื้นผิวที่เชื่อมต่อส่วนต่างๆ การผสมพันธุ์ - ในการเชื่อมต่อของสองส่วนที่ประกอบเข้าด้วยกัน จะทำให้เกิดความแตกต่างระหว่างพื้นผิวของผู้หญิงและพื้นผิวของผู้ชาย การเชื่อมต่อที่พบบ่อยที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกลคือการเชื่อมต่อกับพื้นผิวขนานทรงกระบอกและแบน ในการเชื่อมต่อทรงกระบอก พื้นผิวของรูจะครอบคลุมพื้นผิวของเพลา (รูปที่ 1, a) โดยทั่วไปจะเรียกว่าพื้นผิวเคลือบ รู ครอบคลุม – เพลา - เงื่อนไขเดียวกันนี้ รู และ เพลา ใช้ตามเงื่อนไขเพื่อกำหนดพื้นผิวชายและหญิงที่ไม่ใช่ทรงกระบอกอื่น ๆ (รูปที่ 1, b)
ข้าว. 1. คำอธิบายข้อกำหนด รู และ เพลา
การดำเนินการประกอบชิ้นส่วนใด ๆ เกี่ยวข้องกับความจำเป็นในการเชื่อมต่อหรืออย่างที่พวกเขาพูด ปลูกรายละเอียดหนึ่งไปยังอีกรายละเอียดหนึ่ง ดังนั้นการแสดงออกที่นำมาใช้ในเทคโนโลยี ลงจอด เพื่อบ่งบอกถึงลักษณะการเชื่อมต่อของชิ้นส่วนต่างๆ
ภายใต้เงื่อนไข ลงจอด เข้าใจระดับความคล่องตัวของชิ้นส่วนที่ประกอบซึ่งสัมพันธ์กัน
การลงจอดมีสามกลุ่ม: ด้วยการกวาดล้างพร้อมการแทรกแซงและการเปลี่ยนผ่าน
ช่องว่าง ความแตกต่างระหว่างขนาดของรู D และเพลา d เรียกว่าถ้าขนาดของรูใหญ่กว่าขนาดของเพลา (รูปที่ 2, a) ช่องว่างช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเคลื่อนที่ (การหมุน) ของเพลาในรูอย่างอิสระ ดังนั้นจึงเรียกว่าการลงจอดโดยมีช่องว่าง การลงจอดแบบเคลื่อนย้ายได้ ยิ่งช่องว่างกว้างขึ้น เสรีภาพในการเคลื่อนไหวก็จะมากขึ้นตามไปด้วย อย่างไรก็ตาม ในความเป็นจริง เมื่อออกแบบเครื่องจักรที่มีการลงจอดแบบเคลื่อนย้ายได้ จะมีการเลือกช่องว่างที่จะลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างเพลาและรูให้เหลือน้อยที่สุด
ข้าว. 2. การลงจอด
เพื่อให้พอดีเหล่านี้ เส้นผ่านศูนย์กลางรู D จะน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา d (รูปที่ 2, b) ในความเป็นจริง การเชื่อมต่อนี้สามารถทำได้ภายใต้ความกดดัน เมื่อชิ้นส่วนตัวเมีย (รู) ได้รับความร้อน และ (หรือ) ส่วนตัวผู้ (เพลา) ถูกทำให้เย็นลง
เรียกว่าการลงจอดตามความชอบ การลงจอดคงที่ เนื่องจากไม่รวมการเคลื่อนไหวซึ่งกันและกันของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อกัน
การพอดีเหล่านี้เรียกว่าการเปลี่ยนผ่าน เนื่องจากก่อนที่จะประกอบเพลาและรู เป็นไปไม่ได้ที่จะบอกว่าจะเกิดอะไรขึ้นในการเชื่อมต่อ - ช่องว่างหรือความพอดีที่รบกวน ซึ่งหมายความว่าในช่วงเปลี่ยนผ่านพอดี เส้นผ่านศูนย์กลางรู D อาจเล็กลง ใหญ่ขึ้น หรือเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา d (รูปที่ 2, c)
ขนาดบนแบบร่างชิ้นส่วนจะบอกปริมาณขนาดของรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วน ขนาดแบ่งออกเป็นค่าระบุ ค่าจริง และค่าจำกัด (รูปที่ 3)
ขนาดที่กำหนด - นี่คือขนาดที่คำนวณหลักของชิ้นส่วนโดยคำนึงถึงวัตถุประสงค์และความแม่นยำที่ต้องการ
ขนาดการเชื่อมต่อที่กำหนด – นี่คือขนาดทั่วไป (เท่ากัน) สำหรับรูและเพลาที่ประกอบเป็นการเชื่อมต่อ ขนาดที่ระบุของชิ้นส่วนและการเชื่อมต่อไม่ได้ถูกเลือกโดยพลการ แต่เป็นไปตาม GOST 6636-69 "ขนาดเชิงเส้นปกติ" ในการผลิตจริง เมื่อผลิตชิ้นส่วน ไม่สามารถรักษาขนาดที่ระบุได้ ดังนั้นจึงมีการใช้แนวคิดเรื่องขนาดจริง
ขนาดจริง – นี่คือขนาดที่ได้รับระหว่างการผลิตชิ้นส่วน มันจะแตกต่างจากค่าเล็กน้อยขึ้นหรือลงเสมอ ขีดจำกัดที่อนุญาตของการเบี่ยงเบนเหล่านี้ถูกกำหนดโดยขนาดสูงสุด
จำกัดขนาด ตั้งชื่อค่าขอบเขตสองค่าระหว่างขนาดจริงที่ต้องอยู่ ค่าที่ใหญ่กว่านี้เรียกว่า ขีดจำกัดขนาดที่ใหญ่ที่สุด, น้อย - ขีดจำกัดขนาดที่เล็กที่สุด- ในทางปฏิบัติในชีวิตประจำวันในการวาดภาพชิ้นส่วนเป็นเรื่องปกติที่จะต้องระบุขนาดสูงสุดโดยการเบี่ยงเบนจากค่าระบุ
ค่าเบี่ยงเบนสูงสุด คือความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาดสูงสุดและขนาดระบุ มีการเบี่ยงเบนบนและล่าง ส่วนเบี่ยงเบนบนคือความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและขนาดระบุ ต่ำกว่า ส่วนเบี่ยงเบนคือความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขีดจำกัดขนาดที่เล็กที่สุดและขนาดระบุ
ขนาดที่ระบุทำหน้าที่เป็นจุดเริ่มต้นสำหรับการเบี่ยงเบน การเบี่ยงเบนอาจเป็นค่าบวก ลบ หรือเท่ากับศูนย์ ในตารางมาตรฐาน ส่วนเบี่ยงเบนจะระบุเป็นไมโครมิเตอร์ (μm) ในภาพวาดการเบี่ยงเบนมักจะระบุเป็นหน่วยมิลลิเมตร (มม.)
ส่วนเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้นจริง คือความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาดจริงและขนาดระบุ ชิ้นส่วนนั้นถือว่ายอมรับได้หากค่าเบี่ยงเบนที่แท้จริงของขนาดที่ตรวจสอบอยู่ระหว่างค่าเบี่ยงเบนบนและล่าง
ความอดทนต่อขนาด คือความแตกต่างระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด หรือค่าสัมบูรณ์ของความแตกต่างเชิงพีชคณิตระหว่างส่วนเบี่ยงเบนบนและล่าง
ภายใต้ คุณภาพ ทำความเข้าใจชุดพิกัดความเผื่อที่แตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับขนาดที่ระบุ มีการกำหนดคุณสมบัติ 19 ประการ ซึ่งสอดคล้องกับระดับความแม่นยำที่แตกต่างกันในการผลิตชิ้นส่วน สำหรับแต่ละคุณสมบัติ จะมีการสร้างชุดฟิลด์ค่าเผื่อที่ยอมรับได้
สนามความอดทน – นี่คือฟิลด์ที่ถูกจำกัดโดยการเบี่ยงเบนบนและล่าง ช่องพิกัดความเผื่อทั้งหมดสำหรับรูและเพลาจะแสดงด้วยตัวอักษรละติน: สำหรับรู - เป็นตัวพิมพ์ใหญ่(H, K, F, G ฯลฯ); สำหรับเพลา - ตัวพิมพ์เล็ก (h, k, f, g ฯลฯ )
ข้าว. 3. คำอธิบายข้อกำหนด
บ้าน
ในโรงงานสมัยใหม่ เครื่องมือกล รถยนต์ รถแทรกเตอร์ และเครื่องจักรอื่นๆ ไม่ได้ผลิตเป็นหน่วยหรือเป็นสิบหรือร้อย แต่เป็นหลายพันชิ้น ด้วยขนาดการผลิตดังกล่าว จึงเป็นสิ่งสำคัญมากที่แต่ละส่วนของเครื่องจักรจะต้องพอดีกับตำแหน่งที่แน่นอนระหว่างการประกอบโดยไม่ต้องติดตั้งเพิ่มเติม สิ่งสำคัญเท่าเทียมกันคือชิ้นส่วนใดๆ ที่เข้ามาในชุดประกอบจะต้องสามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนนั้นด้วยจุดประสงค์อื่นเดียวกันได้ โดยไม่เกิดความเสียหายต่อการทำงานของเครื่องจักรที่เสร็จแล้วทั้งหมด ส่วนที่ตรงตามเงื่อนไขดังกล่าวเรียกว่า ใช้แทนกันได้
ความสามารถในการเปลี่ยนชิ้นส่วน- เป็นคุณสมบัติของชิ้นส่วนที่จะเข้าแทนที่หน่วยและผลิตภัณฑ์โดยไม่ต้องมีการคัดเลือกหรือปรับแต่งเบื้องต้นและทำหน้าที่ตามเงื่อนไขทางเทคนิคที่กำหนด
เรียกว่าสองส่วนที่เคลื่อนย้ายหรือเชื่อมต่ออยู่กับที่ การผสมพันธุ์- เรียกว่าขนาดที่เชื่อมต่อชิ้นส่วนเหล่านี้ ขนาดการผสมพันธุ์- ขนาดที่ชิ้นส่วนไม่ได้เชื่อมต่อเรียกว่า ฟรีขนาด ตัวอย่างของขนาดการผสมพันธุ์คือเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาและเส้นผ่านศูนย์กลางที่สอดคล้องกันของรูในรอก ตัวอย่างของขนาดอิสระคือเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรอก
เพื่อให้ได้ความสามารถในการใช้แทนกันได้ จะต้องดำเนินการขนาดการผสมพันธุ์ของชิ้นส่วนอย่างถูกต้อง อย่างไรก็ตาม การประมวลผลดังกล่าวมีความซับซ้อนและไม่สามารถใช้งานได้จริงเสมอไป ดังนั้นเทคโนโลยีจึงได้ค้นพบวิธีที่จะได้ชิ้นส่วนที่เปลี่ยนได้ในขณะที่ทำงานด้วยความแม่นยำโดยประมาณ วิธีนี้เหมาะสำหรับ เงื่อนไขต่างๆการทำงานของชิ้นส่วนทำให้เกิดการเบี่ยงเบนที่อนุญาตของขนาดซึ่งยังคงสามารถใช้งานชิ้นส่วนในเครื่องได้อย่างไร้ที่ติ ความเบี่ยงเบนเหล่านี้ซึ่งคำนวณตามสภาพการทำงานต่างๆ ของชิ้นส่วนนั้นถูกสร้างขึ้นในระบบเฉพาะที่เรียกว่า ระบบการรับเข้าเรียน
ข้อกำหนดขนาด- ขนาดที่คำนวณได้ของชิ้นส่วนซึ่งระบุไว้ในภาพวาดซึ่งเรียกว่าการวัดความเบี่ยงเบน ขนาดที่กำหนด- โดยทั่วไปแล้ว ขนาดที่ระบุจะแสดงเป็นหน่วยมิลลิเมตร
ขนาดของชิ้นส่วนที่ได้รับจริงระหว่างการประมวลผลเรียกว่า ขนาดจริง.
ขนาดระหว่างที่ขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนสามารถผันผวนได้เรียกว่า สุดขีด- ในจำนวนนี้เรียกว่าขนาดใหญ่กว่า ขีดจำกัดขนาดที่ใหญ่ที่สุดและอันที่เล็กกว่า - ขีดจำกัดขนาดที่เล็กที่สุด.
ส่วนเบี่ยงเบนคือความแตกต่างระหว่างขนาดสูงสุดและขนาดระบุของชิ้นส่วน ในภาพวาดค่าเบี่ยงเบนมักจะระบุด้วยค่าตัวเลขในขนาดที่ระบุโดยมีค่าเบี่ยงเบนด้านบนที่ระบุไว้ด้านบนและค่าเบี่ยงเบนด้านล่างด้านล่าง
ตัวอย่างเช่นขนาดขนาดที่ระบุคือ 30 และการเบี่ยงเบนจะเป็น +0.15 และ -0.1
เรียกว่าความแตกต่างระหว่างขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและขนาดที่ระบุ ส่วนเบี่ยงเบนบนและความแตกต่างระหว่างขีดจำกัดที่เล็กที่สุดและขนาดที่ระบุคือ ส่วนเบี่ยงเบนที่ต่ำกว่า- เช่น ขนาดเพลาคือ . ในกรณีนี้ ขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดจะเป็น:
30 +0.15 = 30.15 มม.
ส่วนเบี่ยงเบนบนจะเป็น
30.15 - 30.0 = 0.15 มม.
ขีดจำกัดขนาดที่เล็กที่สุดจะเป็น:
30+0.1 = 30.1 มม.
ส่วนเบี่ยงเบนที่ต่ำกว่าจะเป็น
30.1 - 30.0 = 0.1 มม.
การอนุมัติการผลิต- เรียกว่าความแตกต่างระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด การรับเข้า- ตัวอย่างเช่น สำหรับขนาดเพลา พิกัดความเผื่อจะเท่ากับส่วนต่างในขนาดสูงสุด เช่น
30.15 - 29.9 = 0.25 มม.
หากติดตั้งชิ้นส่วนที่มีรูบนเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง เช่น โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายใต้เงื่อนไขทั้งหมดน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรู ดังนั้นช่องว่างจะปรากฏขึ้นในการเชื่อมต่อของเพลากับรูดังที่แสดงใน มะเดื่อ. 70. ในกรณีนี้เรียกว่าการลงจอด มือถือเนื่องจากเพลาสามารถหมุนได้อย่างอิสระในรู หากขนาดของเพลาคือใหญ่กว่าขนาดของรูเสมอ (รูปที่ 71) จากนั้นเมื่อเชื่อมต่อเพลาจะต้องกดเข้าไปในรูจากนั้นการเชื่อมต่อจะเปิดออก โหลดล่วงหน้า
จากข้อมูลข้างต้นเราสามารถสรุปได้ดังต่อไปนี้:
ช่องว่างคือความแตกต่างระหว่างขนาดที่แท้จริงของรูและเพลาเมื่อรูมีขนาดใหญ่กว่าเพลา
การรบกวนคือความแตกต่างระหว่างขนาดที่แท้จริงของเพลาและรูเมื่อเพลามีขนาดใหญ่กว่ารู
การลงจอด การปลูกแบ่งออกเป็นแบบเคลื่อนที่และแบบอยู่กับที่ ด้านล่างนี้เรานำเสนอพืชพันธุ์ที่ใช้บ่อยที่สุด โดยมีตัวย่ออยู่ในวงเล็บ
คลาสความแม่นยำ เป็นที่ทราบกันดีอยู่แล้วในทางปฏิบัติว่า ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนของเครื่องจักรทางการเกษตรและเครื่องจักรที่ใช้ทำถนนสามารถผลิตได้แม่นยำน้อยกว่าชิ้นส่วนของเครื่องกลึง รถยนต์ และเครื่องมือวัด โดยไม่กระทบต่อการปฏิบัติงาน ในเรื่องนี้ ในด้านวิศวกรรมเครื่องกล ชิ้นส่วนของเครื่องจักรต่างๆ จะถูกผลิตขึ้นในหลักสิบ ชั้นเรียนต่างๆความแม่นยำ. ห้าอย่างแม่นยำกว่า: 1st, 2nd, 2a, 3rd, Za; สองรายการมีความแม่นยำน้อยกว่า: อันดับที่ 4 และ 5; อีกสามรายการคร่าวๆ: 7, 8 และ 9
หากต้องการทราบว่าชิ้นส่วนนั้นต้องผลิตในระดับความแม่นยำใด ตัวเลขที่ระบุระดับความแม่นยำจะถูกวางไว้บนภาพวาดถัดจากตัวอักษรที่ระบุว่ามีความพอดี ตัวอย่างเช่น C 4 หมายถึง: การลงจอดแบบเลื่อนของระดับความแม่นยำที่ 4; X 3 - การลงจอดของระดับความแม่นยำที่ 3; P - พอดีแน่นของคลาสความแม่นยำที่ 2 สำหรับการลงจอดชั้น 2 ทั้งหมด ไม่ใช้หมายเลข 2 เนื่องจากระดับความแม่นยำนี้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายโดยเฉพาะ
การจัดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนมีสองระบบ - ระบบรูและระบบเพลา
ระบบรู (รูปที่ 72) มีคุณลักษณะเฉพาะคือสำหรับขนาดพอดีทั้งหมดที่มีระดับความแม่นยำเท่ากัน (คลาสเดียวกัน) ซึ่งกำหนดให้กับเส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุเท่ากัน รูจะมีความเบี่ยงเบนสูงสุดคงที่ ในขณะที่ความพอดีที่หลากหลายได้มาโดย การเปลี่ยนส่วนเบี่ยงเบนเพลาสูงสุด
ระบบเพลา (รูปที่ 73) มีลักษณะเฉพาะคือสำหรับทุกขนาดที่มีความแม่นยำระดับเดียวกัน (คลาสเดียวกัน) ซึ่งอ้างอิงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุเท่ากัน เพลาจะมีค่าเบี่ยงเบนสูงสุดคงที่ ในขณะที่ความหลากหลายของขนาดพอดีในระบบนี้ ดำเนินการภายในโดยการเปลี่ยนค่าเบี่ยงเบนสูงสุดของหลุม
ในภาพวาด ระบบรูถูกกำหนดด้วยตัวอักษร A และระบบเพลาด้วยตัวอักษร B หากรูถูกสร้างขึ้นตามระบบรู ขนาดที่ระบุจะถูกทำเครื่องหมายด้วยตัวอักษร A พร้อมตัวเลขที่สอดคล้องกับ ระดับความแม่นยำ ตัวอย่างเช่น 30A 3 หมายความว่ารูจะต้องได้รับการประมวลผลตามระบบรูของคลาสความแม่นยำที่ 3 และ 30A - ตามระบบรูของคลาสความแม่นยำที่ 2 หากเจาะรูโดยใช้ระบบเพลา ขนาดที่ระบุจะถูกทำเครื่องหมายด้วยความพอดีและระดับความแม่นยำที่สอดคล้องกัน ตัวอย่างเช่น รู 30С 4 หมายความว่ารูจะต้องได้รับการประมวลผลโดยมีค่าเบี่ยงเบนสูงสุดตามระบบเพลา ตามขนาดการเลื่อนของระดับความแม่นยำที่ 4 ในกรณีที่เพลาผลิตตามระบบเพลา จะมีการระบุตัวอักษร B และระดับความแม่นยำที่เกี่ยวข้อง ตัวอย่างเช่น 30B 3 จะหมายถึงการประมวลผลเพลาโดยใช้ระบบเพลาระดับความแม่นยำที่ 3 และ 30B - โดยใช้ระบบเพลาระดับความแม่นยำที่ 2
ในวิศวกรรมเครื่องกล ระบบรูถูกใช้บ่อยกว่าระบบเพลา เนื่องจากมีความสัมพันธ์กับต้นทุนที่ต่ำกว่าสำหรับเครื่องมือและอุปกรณ์ ตัวอย่างเช่น ในการประมวลผลรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุที่กำหนดด้วยระบบรูสำหรับทุกขนาดในประเภทเดียวกัน จำเป็นต้องใช้รีมเมอร์เพียงตัวเดียวและเพื่อวัดรู - หนึ่งตัว / ปลั๊กลิมิต และด้วยระบบเพลาสำหรับการปรับพอดีแต่ละอันภายในหนึ่งเดียว จำเป็นต้องมีรีมเมอร์แยกต่างหากและปลั๊กจำกัดแยกต่างหาก
ในการกำหนดและกำหนดคลาสความแม่นยำ ความพอดี และค่าความคลาดเคลื่อน จะใช้ตารางอ้างอิงพิเศษ เนื่องจากการเบี่ยงเบนที่อนุญาตมักจะเป็นค่าที่น้อยมาก เพื่อไม่ให้เขียนค่าศูนย์เพิ่มเติม ในตารางค่าความคลาดเคลื่อน จึงระบุเป็นหน่วยหนึ่งในพันของมิลลิเมตร เรียกว่า ไมครอน- หนึ่งไมครอนเท่ากับ 0.001 มม.
ตามตัวอย่าง ตารางของคลาสความแม่นยำที่ 2 สำหรับระบบรูถูกกำหนดไว้ (ตารางที่ 7)
คอลัมน์แรกของตารางแสดงเส้นผ่านศูนย์กลางที่ระบุ คอลัมน์ที่สองแสดงความเบี่ยงเบนของรูในหน่วยไมครอน คอลัมน์ที่เหลือแสดงความพอดีต่างๆ กับการเบี่ยงเบนที่สอดคล้องกัน เครื่องหมายบวกแสดงว่ามีการบวกค่าเบี่ยงเบนเข้ากับขนาดที่ระบุ และเครื่องหมายลบแสดงว่าค่าเบี่ยงเบนถูกลบออกจากขนาดที่ระบุ
ตามตัวอย่าง เราจะพิจารณาความพอดีของระบบรูที่มีระดับความแม่นยำที่ 2 สำหรับการเชื่อมต่อเพลากับรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 70 มม.
เส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 70 อยู่ระหว่างขนาด 50-80 ที่อยู่ในคอลัมน์แรกของตาราง 7. ในคอลัมน์ที่สอง เราจะพบความเบี่ยงเบนของรูที่สอดคล้องกัน ดังนั้นขนาดรูจำกัดที่ใหญ่ที่สุดคือ 70.030 มม. และขนาดรูที่เล็กที่สุดคือ 70 มม. เนื่องจากค่าเบี่ยงเบนต่ำกว่าคือศูนย์
ในคอลัมน์ “ความพอดีของการเคลื่อนไหว” กับขนาดตั้งแต่ 50 ถึง 80 จะมีการระบุค่าเบี่ยงเบนของเพลา ดังนั้นขนาดเพลาสูงสุดที่ใหญ่ที่สุดคือ 70-0.012 = 69.988 มม. และขนาดสูงสุดที่เล็กที่สุดคือ 70-0.032 = 69.968 มม. .
ตารางที่ 7
จำกัดความเบี่ยงเบนของรูและเพลาสำหรับระบบรูตามระดับความแม่นยำที่ 2
(ตาม OST 1012) ขนาดเป็นไมครอน (1 ไมครอน = 0.001 มม.)
คำถามเพื่อความปลอดภัย 1. ความสามารถในการเปลี่ยนชิ้นส่วนในวิศวกรรมเครื่องกลเรียกว่าอะไร?
2. เหตุใดจึงมีการเบี่ยงเบนที่อนุญาตในขนาดของชิ้นส่วนที่กำหนด?
3. ขนาดที่กำหนด ขนาดสูงสุด และขนาดจริงคืออะไร?
4. ขนาดสูงสุดสามารถเท่ากับขนาดที่ระบุได้หรือไม่?
5. ความอดทนเรียกว่าอะไรและจะกำหนดความอดทนได้อย่างไร?
6. ส่วนเบี่ยงเบนบนและล่างเรียกว่าอะไร?
7. การกวาดล้างและการรบกวนเรียกว่าอะไร? เหตุใดจึงมีการกวาดล้างและการรบกวนในการเชื่อมต่อของสองส่วน?
8. มีการลงจอดประเภทใดบ้างและระบุไว้ในภาพวาดอย่างไร?
9. แสดงรายการคลาสความแม่นยำ
10. ระดับความแม่นยำที่ 2 มีการลงจอดกี่ครั้ง?
11. ระบบเจาะและระบบเพลาต่างกันอย่างไร?
12. ค่าพิกัดความเผื่อของรูจะเปลี่ยนไปตามความพอดีที่แตกต่างกันในระบบรูหรือไม่
13. ความเบี่ยงเบนสูงสุดของเพลาจะเปลี่ยนไปตามความพอดีที่แตกต่างกันในระบบรูหรือไม่?
14. เหตุใดระบบรูจึงถูกนำมาใช้ในวิศวกรรมเครื่องกลบ่อยกว่าระบบเพลา?
15. วิธีการทำเครื่องหมายบนภาพวาด สัญลักษณ์ความเบี่ยงเบนของขนาดรูหากชิ้นส่วนถูกสร้างขึ้นในระบบรู?
16. ค่าเบี่ยงเบนที่ระบุในตารางมีหน่วยใดบ้าง?
17. กำหนดโดยใช้ตาราง 7 การเบี่ยงเบนและความทนทานต่อการผลิตเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ 50 มม. 75 มม. 90 มม.
ในการวัดและตรวจสอบขนาดของชิ้นส่วน ช่างกลึงจะต้องใช้เครื่องมือวัดต่างๆ สำหรับการวัดที่ไม่แม่นยำนัก จะใช้ไม้บรรทัดวัด คาลิเปอร์ และเกจวัดรู และสำหรับการวัดที่แม่นยำยิ่งขึ้น เช่น คาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ เกจ ฯลฯ
ไม้บรรทัดวัด(รูปที่ 74) ใช้ในการวัดความยาวของชิ้นส่วนและส่วนที่ยื่นออกมา ไม้บรรทัดเหล็กทั่วไปมีความยาวตั้งแต่ 150 ถึง 300 มม. โดยแบ่งเป็นหน่วยเป็นมิลลิเมตร
ความยาววัดได้โดยใช้ไม้บรรทัดกับชิ้นงานโดยตรง จุดเริ่มต้นของการแบ่งหรือจังหวะศูนย์จะรวมกับปลายด้านหนึ่งของชิ้นส่วนที่จะวัด จากนั้นจึงนับจังหวะที่ปลายที่สองของชิ้นส่วนตก
ความแม่นยำในการวัดที่เป็นไปได้โดยใช้ไม้บรรทัดคือ 0.25-0.5 มม.
คาลิปเปอร์ (รูปที่ 75, a) เป็นเครื่องมือที่ง่ายที่สุดสำหรับการวัดขนาดภายนอกของชิ้นงานอย่างคร่าวๆ คาลิปเปอร์ประกอบด้วยขาโค้ง 2 ขาซึ่งอยู่บนแกนเดียวกันและสามารถหมุนไปรอบๆ ได้ เมื่อกางขาของคาลิปเปอร์ให้ใหญ่กว่าขนาดที่วัดเล็กน้อย ให้แตะเบา ๆ บนชิ้นส่วนที่จะวัด มิฉะนั้น วัตถุแข็งบางชนิดจะขยับเพื่อให้สัมผัสกับพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนที่จะวัดอย่างใกล้ชิด วิธีการถ่ายโอนขนาดจากส่วนที่วัดไปยังไม้บรรทัดวัดจะแสดงในรูปที่ 1 76.
ในรูป 75, 6 แสดงคาลิเปอร์สปริง ปรับขนาดโดยใช้สกรูและน็อตที่มีเกลียวละเอียด
คาลิเปอร์แบบสปริงค่อนข้างสะดวกกว่าคาลิเปอร์ธรรมดา เนื่องจากจะรักษาขนาดที่ตั้งไว้
เกจเจาะ. สำหรับการวัดขนาดภายในอย่างคร่าวๆ ให้ใช้เกจวัดรูที่แสดงในรูปที่ 1 77, a รวมถึงเกจวัดรูสปริง (รูปที่ 77, b) อุปกรณ์ของบอร์เกจนั้นคล้ายกับของคาลิปเปอร์ การวัดด้วยเครื่องมือเหล่านี้ก็คล้ายกันเช่นกัน แทนที่จะใช้เครื่องวัดเส้นผ่าศูนย์กลาง คุณสามารถใช้คาลิเปอร์ได้โดยขยับขาทีละข้าง ดังแสดงในรูปที่ 1 77, ว.
ความแม่นยำในการวัดด้วยคาลิปเปอร์และเกจวัดเจาะสามารถเพิ่มเป็น 0.25 มม.
ความแม่นยำในการวัดด้วยไม้บรรทัดวัด คาลิเปอร์ หรือบอร์เกจ ตามที่ระบุแล้ว จะต้องไม่เกิน 0.25 มม. เครื่องมือที่แม่นยำยิ่งขึ้นคือคาลิปเปอร์ (รูปที่ 78) ซึ่งสามารถใช้วัดทั้งขนาดภายนอกและภายในของชิ้นงานได้ เมื่อทำงานกับเครื่องกลึง คาลิปเปอร์ยังใช้ในการวัดความลึกของช่องหรือบ่าอีกด้วย
คาลิปเปอร์ประกอบด้วยแท่งเหล็ก (ไม้บรรทัด) 5 โดยมีส่วนและขากรรไกร 1, 2, 3 และ 8 ขากรรไกร 1 และ 2 ประกอบเข้ากับไม้บรรทัด และขากรรไกร 8 และ 3 ประกอบเข้ากับโครง 7 โดยเลื่อนไปตามไม้บรรทัด การใช้สกรู 4 คุณสามารถยึดเฟรมเข้ากับไม้บรรทัดในตำแหน่งใดก็ได้
ในการวัดพื้นผิวด้านนอกให้ใช้ขากรรไกร 1 และ 8 ในการวัดพื้นผิวภายในให้ใช้ขากรรไกร 2 และ 3 และในการวัดความลึกของช่องให้ใช้แกน 6 ที่เชื่อมต่อกับเฟรม 7
ในเฟรมที่ 7 มีสเกลที่มีเส้นขีดสำหรับอ่านเศษส่วนของมิลลิเมตรเรียกว่า เวอร์เนียร์- เวอร์เนียร์ช่วยให้การวัดมีความแม่นยำ 0.1 มม. (เวอร์เนียร์ทศนิยม) และในคาลิเปอร์ที่แม่นยำยิ่งขึ้น - ด้วยความแม่นยำ 0.05 และ 0.02 มม.
อุปกรณ์เวอร์เนียร์- ลองพิจารณาว่าการอ่านค่าเวอร์เนียบนเวอร์เนียร์คาลิเปอร์ที่มีความแม่นยำ 0.1 มม. เป็นอย่างไร สเกลเวอร์เนียร์ (รูปที่ 79) แบ่งออกเป็นสิบส่วนเท่าๆ กัน และมีความยาวเท่ากับเก้าส่วนของสเกลไม้บรรทัด หรือ 9 มม. ดังนั้น เวอร์เนียร์หนึ่งส่วนคือ 0.9 มม. กล่าวคือ สั้นกว่าแต่ละส่วนของไม้บรรทัด 0.1 มม.
หากคุณปิดปากคาลิเปอร์อย่างใกล้ชิด ค่าศูนย์เคลื่อนของเวอร์เนียร์จะตรงกับค่าศูนย์เคลื่อนของไม้บรรทัดทุกประการ จังหวะเวอร์เนียร์ที่เหลือ ยกเว้นจังหวะสุดท้าย จะไม่มีความบังเอิญ: จังหวะเวอร์เนียร์ครั้งแรกจะไปไม่ถึงจังหวะแรกของไม้บรรทัด 0.1 มม. จังหวะที่สองของเวอร์เนียจะไม่ถึงจังหวะที่สองของไม้บรรทัด 0.2 มม. จังหวะที่สามของเวอร์เนียร์จะไม่ถึงจังหวะที่สามของไม้บรรทัดประมาณ 0.3 มม. เป็นต้น จังหวะที่สิบของเวอร์เนียร์จะตรงกับจังหวะที่เก้าของไม้บรรทัดทุกประการ
หากคุณขยับเฟรมเพื่อให้จังหวะแรกของเวอร์เนีย (ไม่นับศูนย์) ตรงกับจังหวะแรกของไม้บรรทัด จากนั้นคุณจะได้ช่องว่างระหว่างขากรรไกรของคาลิปเปอร์ 0.1 มม. ถ้าจังหวะที่สองของเวอร์เนียร์เกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะที่สองของไม้บรรทัด ช่องว่างระหว่างขากรรไกรจะอยู่ที่ 0.2 มม. แล้ว ถ้าจังหวะที่สามของเวอร์เนียร์เกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะที่สามของไม้บรรทัด ช่องว่างจะเป็น 0.3 มม. เป็นต้น ด้วยเหตุนี้ เวอร์เนียร์สโตรคซึ่งเกิดขึ้นพร้อมกันทุกประการ - การใช้สโตรคไม้บรรทัด จะแสดงจำนวนหนึ่งในสิบของมิลลิเมตร
เมื่อทำการวัดด้วยคาลิปเปอร์ อันดับแรกจะนับจำนวนมิลลิเมตรทั้งหมด ซึ่งตัดสินโดยตำแหน่งที่ศูนย์สโตรคของเวอร์เนียร์อยู่ จากนั้นดูว่าเวอร์เนียร์สโตรกใดเกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะของไม้บรรทัดวัด และกำหนดหนึ่งในสิบของ มิลลิเมตร
ในรูป เลข 79, b แสดงตำแหน่งของเวอร์เนียร์เมื่อทำการวัดชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 6.5 มม. อันที่จริง เส้นศูนย์ของเวอร์เนียอยู่ระหว่างเส้นที่หกและเจ็ดของไม้บรรทัดวัด ดังนั้น เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนคือ 6 มม. บวกกับการอ่านค่าของเวอร์เนีย ต่อไป เราจะเห็นว่าจังหวะที่ห้าของเวอร์เนียเกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะหนึ่งของไม้บรรทัดซึ่งตรงกับ 0.5 มม. ดังนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนจะเป็น 6 + 0.5 = 6.5 มม.
หากต้องการวัดความลึกของช่องและร่องรวมทั้งกำหนดตำแหน่งที่ถูกต้องของขอบตามความยาวของลูกกลิ้งให้ใช้เครื่องมือพิเศษที่เรียกว่า เกจวัดความลึก(รูปที่ 80) การออกแบบเกจวัดความลึกจะคล้ายกับคาลิปเปอร์ ไม้บรรทัด 1 เคลื่อนที่อย่างอิสระในเฟรม 2 และยึดไว้ในตำแหน่งที่ต้องการโดยใช้สกรู 4 ไม้บรรทัด 1 มีมาตราส่วนมิลลิเมตรซึ่งเมื่อใช้เวอร์เนียร์ 3 ซึ่งอยู่บนเฟรม 2 ความลึกของช่องหรือร่องจะถูกกำหนดตาม แสดงในรูปที่. 80. การอ่านค่าเวอร์เนียร์จะดำเนินการในลักษณะเดียวกับการวัดด้วยคาลิปเปอร์
สำหรับงานที่ทำด้วยความแม่นยำมากกว่าที่คิดไว้ ให้ใช้ ความแม่นยำ(นั่นคือแม่นยำ) คาลิปเปอร์.
ในรูป เลข 81 แสดงคาลิปเปอร์ที่มีความแม่นยำจากโรงงานที่ตั้งชื่อตาม Voskov มีไม้บรรทัดวัดยาว 300 มม. และเวอร์เนียร์
ความยาวของสเกลเวอร์เนียร์ (รูปที่ 82, a) เท่ากับ 49 ส่วนของไม้บรรทัดวัดซึ่งก็คือ 49 มม. 49 มม. นี้แบ่งออกเป็น 50 ส่วนอย่างแม่นยำ โดยแต่ละส่วนมีขนาดเท่ากับ 0.98 มม. เนื่องจากไม้บรรทัดวัดหนึ่งส่วนมีค่าเท่ากับ 1 มม. และเวอร์เนียร์หนึ่งส่วนเท่ากับ 0.98 มม. เราจึงสามารถพูดได้ว่าแต่ละส่วนของเวอร์เนียร์จะสั้นกว่าแต่ละส่วนของไม้บรรทัดวัดประมาณ 1.00-0.98 = 0.02 มม. . ค่านี้ 0.02 มม. บ่งบอกว่า ความแม่นยำซึ่งสามารถจัดเตรียมได้โดยเวอร์เนียร์ของการพิจารณา คาลิเปอร์ที่แม่นยำเมื่อทำการวัดชิ้นส่วน
เมื่อทำการวัดด้วยคาลิปเปอร์ที่มีความแม่นยำ จะต้องบวกเข้ากับจำนวนหนึ่งในร้อยของมิลลิเมตรตามจำนวนมิลลิเมตรทั้งหมดที่ผ่านไปโดยระยะเคลื่อนของเวอร์เนียร์ ซึ่งตรงกับระยะเคลื่อนของไม้บรรทัดวัด ตัวอย่างเช่น (ดูรูปที่ 82, b) ระยะเคลื่อนศูนย์ของเวอร์เนียร์ผ่านไป 12 มม. ตามแนวไม้บรรทัดของคาลิปเปอร์ และจังหวะที่ 12 ตรงกับจังหวะใดจังหวะหนึ่งของไม้บรรทัดวัด เนื่องจากการจับคู่เวอร์เนียร์บรรทัดที่ 12 เท่ากับ 0.02 x 12 = 0.24 มม. ขนาดที่วัดได้คือ 12.0 + 0.24 = 12.24 มม.
ในรูป เบอร์ 83 แสดงคาลิเปอร์ที่มีความเที่ยงตรงจากโรงงาน Kalibr ด้วยความแม่นยำในการอ่านค่า 0.05 มม.
ความยาวของสเกลเวอร์เนียร์ของคาลิเปอร์นี้เท่ากับ 39 มม. แบ่งออกเป็น 20 ส่วนเท่า ๆ กัน โดยแต่ละส่วนถือเป็นห้าส่วน ดังนั้นเมื่อเทียบกับจังหวะที่ห้าของเวอร์เนียร์จะมีหมายเลข 25 เทียบกับจังหวะที่สิบ - 50 เป็นต้น ความยาวของแต่ละส่วนของเวอร์เนียเท่ากับ 
จากรูป 83 เป็นที่แน่ชัดว่าเมื่อปากของคาลิปเปอร์ปิดสนิท เฉพาะจังหวะของเวอร์เนียร์ที่เป็นศูนย์และครั้งสุดท้ายเท่านั้นที่ตรงกับจังหวะของไม้บรรทัด เวอร์เนียร์สโตรกที่เหลือจะไม่มีความบังเอิญเช่นนี้
หากคุณเลื่อนเฟรม 3 จนกระทั่งจังหวะแรกของเวอร์เนียร์ตรงกับจังหวะที่สองของไม้บรรทัด จากนั้นคุณจะได้ช่องว่างระหว่างพื้นผิวการวัดของขากรรไกรคาลิปเปอร์ 2-1.95 = 0.05 มม. หากจังหวะที่สองของเวอร์เนียร์เกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะที่สี่ของไม้บรรทัด ช่องว่างระหว่างพื้นผิวการวัดของขากรรไกรจะเท่ากับ 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 มม. หากจังหวะที่สามของเวอร์เนียร์เกิดขึ้นพร้อมกับจังหวะถัดไปของไม้บรรทัด ช่องว่างจะอยู่ที่ 0.15 มม.
การนับคาลิปเปอร์นี้คล้ายกับที่อธิบายไว้ข้างต้น
คาลิปเปอร์ที่มีความแม่นยำ (รูปที่ 81 และ 83) ประกอบด้วยไม้บรรทัด 1 ที่มีขากรรไกร 6 และ 7 มีเครื่องหมายอยู่บนไม้บรรทัด เฟรม 3 ที่มีขากรรไกร 5 และ 8 สามารถเคลื่อนไปตามไม้บรรทัด 1 ได้ เวอร์เนียร์ 4 ถูกขันเข้ากับเฟรม สำหรับการวัดแบบคร่าวๆ เฟรม 3 จะถูกเคลื่อนไปตามไม้บรรทัด 1 และหลังจากยึดด้วยสกรู 9 แล้ว ให้ทำการนับ เพื่อการวัดที่แม่นยำ ให้ใช้ฟีดไมโครเมตริกของเฟรม 3 ซึ่งประกอบด้วยสกรูและน็อต 2 และแคลมป์ 10 เมื่อยึดสกรู 10 แล้ว โดยการหมุนน็อต 2 ให้ป้อนเฟรม 3 ด้วยสกรูไมโครมิเตอร์จนกระทั่งกราม 8 หรือ 5 สัมผัสใกล้ชิดกับชิ้นส่วนที่กำลังวัด หลังจากนั้นจึงอ่านค่า
ไมโครมิเตอร์ (รูปที่ 84) ใช้ในการวัดเส้นผ่านศูนย์กลาง ความยาว และความหนาของชิ้นงานอย่างแม่นยำ และให้ความแม่นยำ 0.01 มม. ชิ้นส่วนที่จะวัดจะอยู่ระหว่างส่วนส้นคงที่ 2 และสกรูไมโครเมตริก (แกนหมุน) 3 เมื่อหมุนดรัม 6 แกนหมุนจะเคลื่อนออกไปหรือเข้าใกล้ส้นเท้า
เพื่อป้องกันไม่ให้แกนหมุนกดแรงเกินไปกับชิ้นส่วนที่วัดเมื่อดรัมหมุน จึงมีหัวนิรภัย 7 พร้อมเฟืองวงล้อ ด้วยการหมุนหัว 7 เราจะขยายแกนหมุน 3 และกดชิ้นส่วนกับส้น 2 เมื่อแรงดันนี้เพียงพอ เมื่อหมุนหัวต่อไป วงล้อจะลื่นไถลและเสียงวงล้อจะดังขึ้น หลังจากนั้นการหมุนของหัวจะหยุดลงการเปิดไมโครมิเตอร์ที่เกิดขึ้นจะถูกยึดโดยการหมุนแหวนหนีบ (ตัวหยุด) 4 และทำการนับ
ในการผลิตการอ่าน จะใช้สเกลที่มีส่วนมิลลิเมตรแบ่งครึ่งกับก้าน 5 ซึ่งรวมอยู่ในวงเล็บขนาด 1 ไมโครมิเตอร์ ดรัม 6 มีการลบมุมแบบเอียง แบ่งตามเส้นรอบวงออกเป็น 50 ส่วนเท่าๆ กัน แถบตั้งแต่ 0 ถึง 50 จะถูกทำเครื่องหมายด้วยตัวเลขทุกๆ ห้าส่วน ที่ตำแหน่งศูนย์ เช่น เมื่อส้นสัมผัสกับแกนหมุน ค่าศูนย์จังหวะที่ลบมุมของดรัม 6 จะเกิดขึ้นพร้อมกับค่าศูนย์จังหวะบนก้าน 5
กลไกไมโครมิเตอร์ได้รับการออกแบบในลักษณะที่เมื่อหมุนดรัมเต็มแกนหมุน 3 จะเคลื่อนที่ 0.5 มม. ดังนั้น หากคุณหมุนดรัมไม่ครบรอบ นั่นคือ ไม่ใช่ 50 ฝ่าย แต่โดยฝ่ายเดียวหรือส่วนหนึ่งของการปฏิวัติ สปินเดิลก็จะเคลื่อนที่ไปตาม 
นี่คือความแม่นยำของไมโครมิเตอร์ เมื่อทำการนับ ก่อนอื่นให้ดูว่าดรัมบนก้านเปิดออกได้กี่มิลลิเมตรหรือทั้งหมดครึ่งมิลลิเมตร จากนั้นจึงบวกด้วยจำนวนหนึ่งในร้อยของมิลลิเมตรซึ่งตรงกับเส้นบนก้าน
ในรูป 84 ทางด้านขวาแสดงขนาดที่วัดด้วยไมโครมิเตอร์เมื่อทำการวัดชิ้นส่วน จำเป็นต้องทำการนับถอยหลัง กลองเปิดทั้งหมด 16 ส่วน (ครึ่งไม่เปิด) ในระดับก้าน จังหวะที่เจ็ดของการลบมุมนั้นใกล้เคียงกับแนวของก้าน เราก็จะได้อีก 0.07 มม. จำนวนเต็มคือ 16 + 0.07 = 16.07 มม.
ในรูป รูปที่ 85 แสดงการวัดหลายไมโครเมตร
ควรจำไว้ว่าไมโครมิเตอร์เป็นเครื่องมือที่มีความแม่นยำซึ่งต้องใช้ความระมัดระวังในการจัดการ ดังนั้นเมื่อแกนหมุนสัมผัสพื้นผิวของชิ้นส่วนที่กำลังวัดเบา ๆ คุณไม่ควรหมุนดรัมอีกต่อไป แต่หากต้องการขยับแกนหมุนเพิ่มเติม ให้หมุนหัว 7 (รูปที่ 84) จนกระทั่งเสียงวงล้อตามมา
Bore gauges (shtihmas) ใช้สำหรับการวัดขนาดภายในของชิ้นส่วนอย่างแม่นยำ มีเกจเจาะแบบถาวรและแบบเลื่อน
คงที่หรือยาก, เกจวัดเจาะ (รูปที่ 86) เป็นแท่งโลหะที่มีปลายการวัดมีพื้นผิวทรงกลม ระยะห่างระหว่างพวกเขาเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของรูที่วัด เพื่อแยกอิทธิพลของความร้อนที่มือถือรูเกจวัดต่อขนาดจริง โบร์เกจจึงติดตั้งตัวยึด (ด้ามจับ) ไว้ด้วย
เกจวัดรูไมโครเมตริกใช้ในการวัดขนาดภายในด้วยความแม่นยำ 0.01 มม. การออกแบบคล้ายกับไมโครมิเตอร์สำหรับการวัดภายนอก
หัวของเกจวัดรูไมโครเมตริก (รูปที่ 87) ประกอบด้วยปลอก 3 และดรัม 4 ที่เชื่อมต่อกับสกรูไมโครเมตริก ระยะพิทช์เกลียว 0.5 มม. ระยะชัก 13 มม. ปลอกประกอบด้วยสต๊อปเปอร์ 2 และส้น/พร้อมพื้นผิวการวัด คุณสามารถเปลี่ยนระยะห่างระหว่างพื้นผิวการวัดของรูวัดได้โดยการจับปลอกและหมุนดรัม การอ่านจะทำเหมือนไมโครมิเตอร์
ขีดจำกัดการวัดของหัว shtihmas อยู่ระหว่าง 50 ถึง 63 มม. ในการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (สูงสุด 1500 มม.) ให้ขันส่วนขยาย 5 เข้ากับส่วนหัว
ในการผลิตชิ้นส่วนแบบอนุกรมตามเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การใช้สากล เครื่องมือวัด(คาลิเปอร์ ไมโครมิเตอร์ เกจวัดขนาดไมโครเมตริก) ใช้งานไม่ได้ เนื่องจากการวัดด้วยเครื่องมือเหล่านี้ค่อนข้างซับซ้อนและใช้เวลานาน ความแม่นยำมักจะไม่เพียงพอ และยิ่งไปกว่านั้น ผลการวัดยังขึ้นอยู่กับทักษะของผู้ปฏิบัติงานด้วย
หากต้องการตรวจสอบว่าขนาดของชิ้นส่วนอยู่ภายในขีดจำกัดที่กำหนดไว้อย่างแม่นยำหรือไม่ ให้ใช้ เครื่องมือพิเศษ - ความสามารถสูงสุด- เกจสำหรับตรวจสอบเพลาเรียกว่าลวดเย็บกระดาษ และเกจสำหรับตรวจสอบรูเรียกว่า การจราจรติดขัด.
การวัดด้วยแคลมป์จำกัด. วงเล็บจำกัดสองด้าน(รูปที่ 88) มีขากรรไกรวัดสองคู่ ระยะห่างระหว่างแก้มด้านหนึ่งเท่ากับขนาดสูงสุดที่เล็กที่สุดและอีกข้างหนึ่ง - ถึงขนาดสูงสุดที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นส่วน หากเพลาที่วัดขยายไปถึงด้านที่ใหญ่กว่าของตัวยึด ดังนั้น ขนาดของเพลาจะต้องไม่เกินขีดจำกัดที่อนุญาต และหากไม่ แสดงว่าขนาดของเพลานั้นใหญ่เกินไป หากเพลาผ่านไปยังด้านที่เล็กกว่าของตัวยึดก็หมายความว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของมันเล็กเกินไปนั่นคือ น้อยกว่าที่อนุญาต เพลาดังกล่าวเป็นข้อบกพร่อง
ด้านข้างของลวดเย็บที่มีขนาดเล็กกว่าเรียกว่า ไม่สามารถใช้ได้(ประทับตรา “NOT”) ด้านตรงข้ามขนาดใหญ่ - ด่าน(ตราสินค้า “PR”). เพลาจะถือว่าเหมาะสมหากโครงยึดซึ่งวางลงบนด้านที่ทะลุผ่านนั้น เลื่อนลงภายใต้อิทธิพลของน้ำหนักของมัน (รูปที่ 88) และด้านที่ไม่ผ่านทะลุนั้นไม่ได้วางอยู่บนเพลา
ในการวัดเพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ แทนที่จะใช้แคลมป์สองด้าน จะใช้แคลมป์ด้านเดียว (รูปที่ 89) ซึ่งพื้นผิวการวัดทั้งสองคู่วางเรียงกัน พื้นผิวการวัดด้านหน้าของฉากยึดดังกล่าวใช้เพื่อตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดที่อนุญาตของชิ้นส่วน และส่วนด้านหลังจะใช้เพื่อตรวจสอบขนาดที่เล็กที่สุด ลวดเย็บเหล่านี้มีน้ำหนักเบากว่าและช่วยเร่งกระบวนการตรวจสอบได้อย่างมาก เนื่องจากการใช้ลวดเย็บเพียงครั้งเดียวในการวัดก็เพียงพอแล้ว
ในรูป 90 แสดงแล้ว วงเล็บ จำกัด ที่ปรับได้ซึ่งหากสวมใส่ก็สามารถคืนขนาดที่ถูกต้องได้โดยการจัดเรียงหมุดวัดใหม่ นอกจากนี้ แคลมป์ดังกล่าวยังสามารถปรับให้มีขนาดเฉพาะได้ และสามารถตรวจสอบขนาดจำนวนมากได้ด้วยลวดเย็บชุดเล็ก
เพื่อจัดเรียงใหม่ ขนาดใหม่คุณต้องคลายสกรูล็อค 1 ที่ขาซ้าย เลื่อนหมุดวัด 2 และ 3 ตามลำดับแล้วขันสกรู 1 อีกครั้ง
พวกมันแพร่หลาย วงเล็บจำกัดแบบแบน(รูปที่ 91) ทำจากเหล็กแผ่น.
การวัดด้วยปลั๊กจำกัด. เกจวัดปลั๊กลิมิตทรงกระบอก(รูปที่ 92) ประกอบด้วยปลั๊กทะลุ 1 ปลั๊กไม่ต้องผ่าน 3 และด้ามจับ 2 ปลั๊กทะลุ (“PR”) มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับขนาดรูที่เล็กที่สุดที่อนุญาต และรู- go plug (“NOT”) มีขนาดใหญ่ที่สุด หากปลั๊ก "PR" ผ่าน แต่ปลั๊ก "NOT" ไม่ผ่าน แสดงว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของรูมีค่ามากกว่าขีดจำกัดที่เล็กที่สุดและน้อยกว่าค่าที่ใหญ่ที่สุด กล่าวคือ อยู่ภายในขีดจำกัดที่อนุญาต ปลั๊กพาสทรูจะยาวกว่าปลั๊กที่ไม่พาสทรู
ในรูป รูปที่ 93 แสดงการวัดรูด้วยลิมิตปลั๊กบนเครื่องกลึง ด้านทะลุควรผ่านรูเข้าไปได้ง่าย หากด้านที่ผ่านไม่ได้เข้าไปในรูด้วย ชิ้นส่วนนั้นจะถูกปฏิเสธ
ปลั๊กเกจทรงกระบอกสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ไม่สะดวกเนื่องจากมีน้ำหนักมาก ในกรณีเหล่านี้ จะใช้เกจปลั๊กแบบแบนสองตัว (รูปที่ 94) โดยอันหนึ่งมีขนาดเท่ากับขนาดที่ใหญ่ที่สุด และอันที่สองคือขนาดที่เล็กที่สุดที่อนุญาต ด้านเดินผ่านจะกว้างกว่าด้านเดินผ่าน
ในรูป 95 แสดงแล้ว ปลั๊กจำกัดที่ปรับได้- สามารถปรับได้หลายขนาดเช่นเดียวกับวงเล็บจำกัดแบบปรับได้หรือสร้างขึ้นใหม่ ขนาดที่ถูกต้องพื้นผิวการวัดที่สึกหรอ
ไรส์มาส หากต้องการตรวจสอบการติดตั้งชิ้นส่วนที่ถูกต้องในหัวจับสี่ขากรรไกร บนสี่เหลี่ยม ฯลฯ อย่างถูกต้อง ให้ใช้ ไรส์มาส.
คุณยังสามารถทำเครื่องหมายรูตรงกลางที่ส่วนปลายของชิ้นส่วนได้ด้วยการใช้เกจวัดพื้นผิว
แผนผังพื้นผิวที่ง่ายที่สุดแสดงไว้ในรูปที่ 1 96 ก. ประกอบด้วยแผ่นกระเบื้องขนาดใหญ่ที่มีระนาบด้านล่างที่ได้รับการกลึงอย่างแม่นยำและแกนซึ่งมีการเลื่อนสไลด์ด้วยเข็มอาลักษณ์
มาตรวัดของการออกแบบขั้นสูงจะแสดงอยู่ในรูปที่ 1 96 บี. เข็มเกจ 3 ซึ่งใช้บานพับ 1 และแคลมป์ 4 สามารถนำปลายไปไว้กับพื้นผิวที่กำลังทดสอบได้ การติดตั้งที่แม่นยำทำได้ด้วยสกรู 2
ตัวบ่งชี้ เพื่อควบคุมความแม่นยำของการประมวลผลบนเครื่องตัดโลหะ ให้ตรวจสอบชิ้นส่วนกลึงเพื่อดูความรูปไข่ ความเรียว และมีการใช้ตัวบ่งชี้เพื่อตรวจสอบความแม่นยำของตัวเครื่อง
ตัวบ่งชี้ (รูปที่ 97) มี กล่องโลหะ 6 ในรูปแบบนาฬิกาซึ่งประกอบด้วยกลไกของอุปกรณ์ ก้าน 3 ที่มีปลายยื่นออกมาด้านนอกจะผ่านตัวตัวบ่งชี้ โดยอยู่ภายใต้อิทธิพลของสปริงเสมอ หากคุณกดคันเบ็ดจากล่างขึ้นบน มันจะเคลื่อนที่ในทิศทางตามแนวแกนและในเวลาเดียวกันก็หมุนลูกศร 5 ซึ่งจะเคลื่อนที่ไปตามแป้นหมุนซึ่งมีสเกล 100 ดิวิชั่น ซึ่งแต่ละอันสอดคล้องกับการเคลื่อนที่ของ ก้านกว้าง 1/100 มม. เมื่อก้านขยับ 1 มม. เข็ม 5 จะหมุนรอบหน้าปัดจนสุด ลูกศร 4 ใช้เพื่อนับการปฏิวัติทั้งหมด
เมื่อทำการวัด จะต้องยึดตัวบ่งชี้อย่างแน่นหนาโดยสัมพันธ์กับพื้นผิวการวัดเดิมเสมอ ในรูป 97 และแสดงขาตั้งอเนกประสงค์สำหรับติดตั้งไฟแสดง ตัวบ่งชี้ที่ 6 ถูกยึดเข้ากับแท่งแนวตั้ง 9 โดยใช้แท่งที่ 2 และ 1 ของข้อต่อ 7 และ 8 แท่งที่ 9 ถูกยึดไว้ในร่อง 11 ของปริซึม 12 ด้วยน็อตที่มีลาย 10
ในการวัดความเบี่ยงเบนของชิ้นส่วนจากขนาดที่กำหนด ให้นำปลายของตัวบ่งชี้ไปสัมผัสกับพื้นผิวที่จะวัด และสังเกตการอ่านค่าลูกศร 5 และ 4 เบื้องต้น (ดูรูปที่ 97, b) บน หมุนหมายเลข จากนั้นตัวระบุจะถูกย้ายโดยสัมพันธ์กับพื้นผิวที่กำลังวัดหรือพื้นผิวที่ถูกวัดโดยสัมพันธ์กับตัวระบุ
ความเบี่ยงเบนของลูกศร 5 จากตำแหน่งเริ่มต้นจะแสดงขนาดของความนูน (ความหดหู่) ในหน่วยหนึ่งในร้อยของมิลลิเมตร และการเบี่ยงเบนของลูกศร 4 ในหน่วยมิลลิเมตรทั้งหมด
ในรูป รูปที่ 98 แสดงตัวอย่างการใช้อินดิเคเตอร์เพื่อตรวจสอบการวางตำแหน่งศูนย์กลางของ headstock และ tailstock ของเครื่องกลึง เพื่อการตรวจสอบที่แม่นยำยิ่งขึ้น ให้ติดตั้งลูกกลิ้งกราวด์ที่มีความแม่นยำระหว่างศูนย์กลางและตัวแสดงในตัวจับยึดเครื่องมือ โดยการนำปุ่มตัวบ่งชี้ไปที่พื้นผิวของลูกกลิ้งทางด้านขวาและสังเกตเห็นสัญลักษณ์ของลูกศรตัวบ่งชี้ ให้ขยับคาลิเปอร์ด้วยตนเองโดยมีตัวบ่งชี้ไปตามลูกกลิ้ง ความแตกต่างในการเบี่ยงเบนของลูกศรบ่งชี้ในตำแหน่งสุดขั้วของลูกกลิ้งจะแสดงให้เห็นว่าควรเคลื่อนส่วนท้ายของส่วนท้ายไปในทิศทางตามขวางมากน้อยเพียงใด
คุณยังสามารถตรวจสอบพื้นผิวส่วนปลายของชิ้นส่วนที่กลึงได้ด้วยการใช้ตัวแสดง ตัวแสดงจะถูกยึดไว้ในที่จับเครื่องมือแทนเครื่องตัด และจะเคลื่อนไปพร้อมกับที่จับเครื่องมือในทิศทางตามขวาง เพื่อให้ปุ่มตัวบ่งชี้สัมผัสกับพื้นผิวที่กำลังทดสอบ ส่วนเบี่ยงเบนของลูกศรบ่งชี้จะแสดงปริมาณการส่ายของระนาบส่วนท้าย
คำถามเพื่อความปลอดภัย 1. คาลิปเปอร์ที่มีความแม่นยำ 0.1 มม. ประกอบด้วยส่วนใดบ้าง?
2. เวอร์เนียคาลิเปอร์ที่มีความแม่นยำ 0.1 มม. ทำงานอย่างไร
3. กำหนดขนาดคาลิปเปอร์: 25.6 มม. 30.8 มม. 45.9 มม.
4. เวอร์เนียร์ของคาลิเปอร์ความแม่นยำมีกี่ส่วนที่มีความแม่นยำ 0.05 มม. เหมือนกันด้วยความแม่นยำ 0.02 มม.? เวอร์เนียร์หนึ่งแผนกมีความยาวเท่าใด? จะอ่านค่าเวอร์เนียได้อย่างไร?
5. กำหนดขนาดโดยใช้คาลิปเปอร์ที่มีความแม่นยำ: 35.75 มม. 50.05 มม. 60.55 มม. 75 มม.
6. ไมโครมิเตอร์ประกอบด้วยส่วนใดบ้าง?
7. ระยะพิทช์ของสกรูไมโครมิเตอร์คืออะไร?
8. การวัดด้วยไมโครมิเตอร์ทำอย่างไร?
9. กำหนดขนาดโดยใช้ไมโครมิเตอร์: 15.45 มม. 30.5 มม. 50.55 มม.
10. เจาะเกจใช้ในกรณีใดบ้าง?
11. ลิมิตเกจใช้ทำอะไร?
12. จุดประสงค์ของด้านผ่านและไม่ผ่านของลิมิตเกจคืออะไร?
13. คุณรู้จักวงเล็บปีกกาแบบใด
14. จะตรวจสอบขนาดที่ถูกต้องด้วยลิมิตสต็อปเปอร์ได้อย่างไร? วงเล็บจำกัด?
15. ตัวบ่งชี้ใช้ทำอะไร? วิธีการใช้งาน?
16. Surface gauge ทำงานอย่างไร และใช้ทำอะไร?
มาตรฐานของรัฐ (GOST 25346-89, GOST 25347-82, GOST 25348-89) แทนที่ระบบ OST ของความคลาดเคลื่อนและการลงจอดซึ่งมีผลบังคับใช้จนถึงเดือนมกราคม 1980
เงื่อนไขจะได้รับตาม GOST 25346-89“บรรทัดฐานพื้นฐานของการใช้แทนกันได้ ระบบแบบครบวงจรความอดทนและการลงจอด”
เพลา- คำที่ใช้โดยทั่วไปเพื่อกำหนดองค์ประกอบภายนอกของชิ้นส่วน รวมถึงองค์ประกอบที่ไม่ใช่ทรงกระบอก
รู- คำที่ใช้ตามอัตภาพเพื่อกำหนดองค์ประกอบภายในของชิ้นส่วน รวมถึงองค์ประกอบที่ไม่ใช่ทรงกระบอก
เพลาหลัก- เพลาที่มีความเบี่ยงเบนบนเป็นศูนย์
หลุมหลัก- หลุมที่มีความเบี่ยงเบนต่ำกว่าเป็นศูนย์
ขนาด- ค่าตัวเลขของปริมาณเชิงเส้น (เส้นผ่านศูนย์กลาง ความยาว ฯลฯ) ในหน่วยการวัดที่เลือก
ขนาดจริง- ขนาดองค์ประกอบที่กำหนดโดยการวัดด้วยความแม่นยำที่ยอมรับได้
ขนาดที่กำหนด- ขนาดสัมพันธ์กับส่วนเบี่ยงเบนที่กำหนด
ส่วนเบี่ยงเบน- ความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาด (ขนาดจริงหรือสูงสุด) และขนาดระบุที่สอดคล้องกัน
คุณภาพ- ชุดของความคลาดเคลื่อนถือว่าสอดคล้องกับระดับความแม่นยำเดียวกันสำหรับขนาดที่ระบุทั้งหมด
ลงจอด- ลักษณะของการเชื่อมต่อของสองส่วนโดยพิจารณาจากขนาดที่แตกต่างกันก่อนการประกอบ
ช่องว่าง- นี่คือความแตกต่างระหว่างขนาดของรูและเพลาก่อนประกอบหากรูมีขนาดใหญ่กว่าขนาดของเพลา
โหลดล่วงหน้า- ความแตกต่างระหว่างขนาดของเพลาและรูก่อนประกอบหากขนาดของเพลาใหญ่กว่าขนาดของรู
ความอดทนพอดี- ผลรวมของความคลาดเคลื่อนของรูและเพลาที่ประกอบเป็นการเชื่อมต่อ
ความอดทน T- ความแตกต่างระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด หรือความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างส่วนเบี่ยงเบนบนและล่าง
การอนุมัติมาตรฐานไอที- ความคลาดเคลื่อนใด ๆ ที่กำหนดโดยระบบความคลาดเคลื่อนและการลงจอดนี้
สนามความอดทน- ฟิลด์ที่ถูกจำกัดด้วยขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด และถูกกำหนดโดยค่าความคลาดเคลื่อนและตำแหน่งที่สัมพันธ์กับขนาดระบุ
ระยะห่างพอดี- ความพอดีที่สร้างช่องว่างในการเชื่อมต่อเสมอ เช่น ขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุดของรูจะมากกว่าหรือเท่ากับขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดของเพลา
พอดีมีสัญญาณรบกวน- ความพอดีที่เกิดการรบกวนเกิดขึ้นเสมอในการเชื่อมต่อเช่น ขนาดรูสูงสุดที่ใหญ่ที่สุดคือน้อยกว่าหรือเท่ากับขนาดเพลาสูงสุดที่เล็กที่สุด
พอดีเฉพาะกาล- ความพอดีซึ่งเป็นไปได้ที่จะได้รับทั้งช่องว่างและการรบกวนให้พอดีกับการต่อ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับขนาดที่แท้จริงของรูและเพลา
การลงจอดในระบบหลุม- พอดีซึ่งได้ช่องว่างและการรบกวนที่ต้องการโดยการรวมช่องพิกัดความเผื่อที่แตกต่างกันของเพลาเข้ากับช่องพิกัดความเผื่อของรูหลัก
อุปกรณ์ในระบบเพลา- พอดีซึ่งได้ช่องว่างและการรบกวนที่ต้องการโดยการรวมช่องพิกัดความเผื่อที่แตกต่างกันของรูเข้ากับช่องพิกัดความเผื่อของเพลาหลัก
ฟิลด์ความคลาดเคลื่อนและความเบี่ยงเบนสูงสุดที่สอดคล้องกันถูกกำหนดโดยช่วงขนาดที่ระบุต่างๆ:
สูงถึง 1 มม- GOST 25347-82;
ตั้งแต่ 1 ถึง 500 มม- GOST 25347-82;
มากกว่า 500 ถึง 3150 มม- GOST 25347-82;
มากกว่า 3150 ถึง 10,000 มม- GOST 25348-82
GOST 25346-89 กำหนดคุณสมบัติ 20 ประการ (01, 0, 1, 2, ... 18) คุณภาพตั้งแต่ 01 ถึง 5 มีไว้สำหรับคาลิเปอร์เป็นหลัก
ความคลาดเคลื่อนและความเบี่ยงเบนสูงสุดที่กำหนดในมาตรฐานอ้างอิงถึงขนาดของชิ้นส่วนที่อุณหภูมิ +20 o C
ติดตั้งแล้ว 27
การเบี่ยงเบนของเพลาหลักและ 27
การเบี่ยงเบนของรูหลัก ค่าเบี่ยงเบนหลักคือหนึ่งในสองค่าเบี่ยงเบนสูงสุด (บนหรือล่าง) ซึ่งกำหนดตำแหน่งของฟิลด์ค่าเผื่อที่สัมพันธ์กับเส้นศูนย์ หลักคือการเบี่ยงเบนที่ใกล้กับเส้นศูนย์มากที่สุด การเบี่ยงเบนหลักของรูจะแสดงด้วยอักษรตัวใหญ่ของอักษรละติน, เพลา - เป็นตัวพิมพ์เล็ก แผนผังเค้าโครงของการเบี่ยงเบนหลักซึ่งระบุเกรดที่แนะนำให้ใช้สำหรับขนาดสูงสุด 500
มม. แสดงไว้ด้านล่าง พื้นที่แรเงาหมายถึงหลุม แผนภาพแสดงเป็นตัวย่อ
การนัดหมายลงจอดการเลือกการลงจอดขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์และสภาพการทำงานของอุปกรณ์และกลไกความแม่นยำและสภาพการประกอบ ในกรณีนี้จำเป็นต้องคำนึงถึงความเป็นไปได้ในการบรรลุความถูกต้องด้วย วิธีการต่างๆการประมวลผลผลิตภัณฑ์ ควรใช้การปลูกพืชที่ต้องการก่อน การปลูกส่วนใหญ่จะใช้ในระบบหลุม การปรับพอดีของระบบเพลามีความเหมาะสมเมื่อใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานบางชิ้น (เช่น ตลับลูกปืนแบบกลิ้ง) และในกรณีที่ใช้เพลาที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่ตลอดความยาวทั้งหมดเพื่อติดตั้งหลายชิ้นส่วนที่มีขนาดพอดีต่างกัน
ความคลาดเคลื่อนของความพอดีของรูและเพลาไม่ควรแตกต่างกันมากกว่า 1-2 เกรด โดยปกติแล้วจะมีการกำหนดพิกัดความเผื่อที่มากขึ้นให้กับหลุม ระยะห่างและการรบกวนควรคำนวณสำหรับการเชื่อมต่อเกือบทุกประเภท โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับพอดีการรบกวน แบริ่งของเหลว และพอดีอื่นๆ ในหลายกรณี สามารถกำหนดการลงจอดได้โดยการเปรียบเทียบกับผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบไว้ก่อนหน้านี้ซึ่งมีสภาพการใช้งานคล้ายคลึงกัน
ตัวอย่างการใช้ฟิตติ้ง ซึ่งส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับความพอดีที่ต้องการในระบบรูสำหรับขนาด 1-500 มม.
การลงจอดพร้อมการกวาดล้าง- การรวมกันของรู เอ็นมีเพลา ชม.(ตัวเลื่อน) ส่วนใหญ่จะใช้ในข้อต่อคงที่เมื่อจำเป็นต้องถอดแยกชิ้นส่วนบ่อยครั้ง (ชิ้นส่วนที่เปลี่ยนได้) หากจำเป็นต้องเคลื่อนย้ายหรือหมุนชิ้นส่วนที่สัมพันธ์กันอย่างง่ายดายเมื่อทำการตั้งค่าหรือปรับ เพื่อจัดกึ่งกลางชิ้นส่วนที่ยึดอย่างแน่นหนา
ลงจอด H7/h6นำมาใช้:
สำหรับเปลี่ยนเกียร์ในเครื่องมือกล
- ในการเชื่อมต่อกับช่วงชักการทำงานสั้น เช่น ก้านวาล์วสปริงในบูชไกด์ (สวมพอดีกับ H7/g6 ด้วย)
- สำหรับต่อชิ้นส่วนที่ต้องเคลื่อนที่ได้ง่ายเมื่อขันให้แน่น
- เพื่อทิศทางที่แม่นยำระหว่างการเคลื่อนที่แบบลูกสูบ (ก้านลูกสูบในบูชไกด์ปั๊ม แรงดันสูง);
- สำหรับตัวเรือนที่อยู่ตรงกลางสำหรับตลับลูกปืนกลิ้งในอุปกรณ์และเครื่องจักรต่างๆ
ลงจอด H8/h7ใช้สำหรับจัดพื้นผิวให้อยู่ตรงกลางโดยมีความต้องการการจัดตำแหน่งที่ลดลง
อุปกรณ์เชื่อมต่อ H8/h8, H9/h8, H9/h9 ใช้สำหรับชิ้นส่วนที่ยึดอยู่กับที่ซึ่งมีข้อกำหนดต่ำสำหรับความแม่นยำของกลไก โหลดขนาดเล็ก และความจำเป็นในการประกอบง่าย (เกียร์ ข้อต่อ รอก และชิ้นส่วนอื่น ๆ ที่เชื่อมต่อกับเพลาด้วย กุญแจสำคัญ; ตัวเรือนแบริ่งแบบหมุน, ศูนย์กลางของข้อต่อหน้าแปลน) เช่นเดียวกับข้อต่อที่เคลื่อนที่ด้วยการเคลื่อนที่แบบแปลนและแบบหมุนช้าหรือหายาก
ลงจอด H11/h11ใช้สำหรับการเชื่อมต่อคงที่ค่อนข้างกึ่งกลาง (ฝาครอบหน้าแปลนตรงกลาง การยึดจิ๊กเหนือศีรษะ) สำหรับบานพับที่ไม่สำคัญ
ลงจอด H7/g6โดดเด่นด้วยช่องว่างการรับประกันขั้นต่ำเมื่อเทียบกับที่อื่น ใช้ในการเคลื่อนย้ายข้อต่อเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแน่นหนา (เช่น แกนม้วนในปลอกของเครื่องเจาะแบบใช้ลม) ทิศทางที่แม่นยำหรือสำหรับช่วงชักสั้น (วาล์วในกล่องวาล์ว) ฯลฯ ในกลไกที่แม่นยำเป็นพิเศษ จะใช้ความพอดี H6/g5และแม้กระทั่ง H5/g4.
ลงจอด Н7/f7ใช้ในตลับลูกปืนธรรมดาที่ความเร็วและโหลดปานกลางและคงที่ รวมถึงในกระปุกเกียร์ ปั๊มหอยโข่ง; สำหรับล้อเฟืองที่หมุนอย่างอิสระบนเพลาตลอดจนล้อที่มีข้อต่อ สำหรับนำทางดันในเครื่องยนต์สันดาปภายใน การลงจอดประเภทนี้แม่นยำยิ่งขึ้น - H6/f6- ใช้สำหรับตลับลูกปืนที่มีความแม่นยำ จำหน่ายระบบส่งกำลังไฮดรอลิกของรถยนต์นั่งส่วนบุคคล
การลงจอด Н7/е7, Н7/е8, Н8/е8และ Н8/เอ9ใช้ในแบริ่งที่ความเร็วในการหมุนสูง (ในมอเตอร์ไฟฟ้า ในกลไกเกียร์ของเครื่องยนต์สันดาปภายใน) ที่มีการรองรับระยะห่างหรือความยาวผสมพันธุ์ที่ยาว เช่น สำหรับบล็อกเกียร์ในเครื่องมือกล
การลงจอด H8/d9, H9/d9ใช้สำหรับลูกสูบในกระบอกสูบ เครื่องยนต์ไอน้ำและคอมเพรสเซอร์ในการเชื่อมต่อกล่องวาล์วกับตัวเรือนคอมเพรสเซอร์ (สำหรับการรื้อจำเป็นต้องมีช่องว่างขนาดใหญ่เนื่องจากการก่อตัวของเขม่าและอุณหภูมิที่สำคัญ) ความพอดีที่แม่นยำยิ่งขึ้นของประเภทนี้ - H7/d8, H8/d8 - ใช้สำหรับตลับลูกปืนขนาดใหญ่ที่ความเร็วการหมุนสูง
ลงจอด H11/ง11ใช้สำหรับเคลื่อนย้ายข้อต่อที่ทำงานในสภาวะที่มีฝุ่นและสิ่งสกปรก (ส่วนประกอบของเครื่องจักรกลการเกษตร รถยนต์ที่ใช้รางรถไฟ) ในข้อต่อบานพับของแท่ง คันโยก ฯลฯ สำหรับตั้งศูนย์กลางฝาถังไอน้ำด้วยการซีลข้อต่อด้วยปะเก็นแหวน
การลงจอดเฉพาะกาลออกแบบมาสำหรับการเชื่อมต่อคงที่ของชิ้นส่วนที่ผ่านการประกอบและถอดชิ้นส่วนระหว่างการซ่อมแซมหรือเนื่องจากสภาพการใช้งาน การที่ชิ้นส่วนไม่สามารถเคลื่อนที่ร่วมกันได้นั้นรับประกันได้ด้วยกุญแจ หมุด สกรูดัน ฯลฯ การสวมที่แน่นน้อยกว่านั้นถูกกำหนดไว้เมื่อจำเป็นต้องถอดแยกชิ้นส่วนข้อต่อบ่อยครั้ง เมื่อความไม่สะดวกต้องการความแม่นยำในการตั้งศูนย์กลางสูง และเมื่ออยู่ภายใต้แรงกระแทกและการสั่นสะเทือน
ลงจอด N7/p6(แบบตาบอด) ให้การเชื่อมต่อที่ทนทานที่สุด ตัวอย่างการใช้งาน:
สำหรับเกียร์ คัปปลิ้ง ข้อเหวี่ยง และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รับน้ำหนักมาก การกระแทก หรือการสั่นสะเทือนในข้อต่อที่ปกติจะถอดประกอบด้วย การปรับปรุงครั้งใหญ่;
- การสวมแหวนปรับบนเพลาของเครื่องจักรไฟฟ้าขนาดเล็กและขนาดกลาง ค) ความพอดีของบุชชิ่งตัวนำ หมุดยึด และหมุด
ลงจอด Н7/к6(ประเภทแรงดึง) โดยเฉลี่ยจะให้ช่องว่างเล็กน้อย (1-5 ไมครอน) และรับประกันการวางศูนย์กลางที่ดีโดยไม่ต้องใช้ความพยายามอย่างมากในการประกอบและการแยกชิ้นส่วน มีการใช้บ่อยกว่าการเปลี่ยนผ่านอื่นๆ: สำหรับการติดตั้งรอก เกียร์ ข้อต่อ มู่เล่ (พร้อมกุญแจ) บูชแบริ่ง
ลงจอด H7/js6(แบบแน่น) มีช่องว่างโดยเฉลี่ยใหญ่กว่ารุ่นก่อนหน้า และใช้แทนหากจำเป็นเพื่ออำนวยความสะดวกในการประกอบ
การลงจอดด้วยแรงดันการเลือกความพอดีนั้นขึ้นอยู่กับเงื่อนไขที่ว่าความแข็งแรงของการเชื่อมต่อและการส่งสัญญาณจะรับประกันได้ว่ามีการรบกวนน้อยที่สุด และรับประกันความแข็งแรงของชิ้นส่วนหากมีการรบกวนมากที่สุด
ลงจอด Н7/ร6ใช้สำหรับบรรทุกค่อนข้างน้อย (เช่น ลงจอดบนเพลา โอริงซึ่งกำหนดตำแหน่งของวงแหวนลูกปืนด้านในของเครนและมอเตอร์ฉุด)
การลงจอด H7/g6, H7/s6, H8/s7ใช้ในการเชื่อมต่อโดยไม่ต้องใช้ตัวยึดภายใต้ภาระที่เบา (เช่น บุชชิ่งในหัวก้านสูบของเครื่องยนต์นิวแมติก) และใช้กับตัวยึดภายใต้ภาระหนัก (สำหรับสวมบนกุญแจเกียร์และคัปปลิ้งในโรงงานรีด อุปกรณ์ขุดเจาะน้ำมัน ฯลฯ) .
การลงจอด H7/u7และ Н8/u8ใช้ในการเชื่อมต่อโดยไม่มีตัวยึดภายใต้การรับน้ำหนักจำนวนมาก รวมถึงโหลดแบบสลับ (ตัวอย่างเช่น การเชื่อมต่อหมุดที่มีลูกเบี้ยวในเครื่องตัดของเครื่องจักรเก็บเกี่ยวทางการเกษตร) ด้วยตัวยึดภายใต้การรับน้ำหนักที่หนักมาก (การติดข้อต่อขนาดใหญ่ในระบบขับเคลื่อนของโรงรีด) การรับน้ำหนักน้อยแต่มีความยาวในการผสมพันธุ์สั้น (บ่าวาล์วในฝาสูบของรถบรรทุก บุชชิ่งในคันโยกทำความสะอาดของรถเกี่ยวข้าว)
การรบกวนที่มีความแม่นยำสูงพอดี Н6/р5, Н6/г5, H6/s5ใช้งานค่อนข้างน้อยและในการเชื่อมต่อที่ไวต่อความผันผวนของแรงดึงเป็นพิเศษ เช่น การติดบุชชิ่งสองขั้นเข้ากับเพลากระดองของมอเตอร์ฉุด
ความคลาดเคลื่อนของมิติที่ไม่ตรงกันสำหรับมิติที่ไม่ตรงกัน จะมีการกำหนดพิกัดความเผื่อโดยขึ้นอยู่กับข้อกำหนดด้านการทำงาน โดยปกติแล้วฟิลด์ค่าเผื่อจะอยู่ที่:
- ใน "บวก" สำหรับรู (กำหนดโดยตัวอักษร H และหมายเลขคุณภาพเช่น NZ, N9, H14)
- “ลบ” สำหรับเพลา (แสดงด้วยตัวอักษร h และหมายเลขคุณภาพเช่น h3, h9, h14)
- สัมพันธ์กับเส้นศูนย์อย่างสมมาตร ("บวก - ลบครึ่งหนึ่งของพิกัดความเผื่อ" แสดงแทน เช่น ±IT3/2, ±IT9/2, ±IT14/2) ช่องพิกัดความเผื่อแบบสมมาตรสำหรับรูสามารถกำหนดได้ด้วยตัวอักษร JS (เช่น JS3, JS9, JS14) และสำหรับเพลา - ด้วยตัวอักษร js (เช่น js3, js9, js14)
ความคลาดเคลื่อนสำหรับ 12-18 - คุณสมบัติที่มีลักษณะเป็นมิติที่ไม่ผันหรือผันซึ่งมีความแม่นยำค่อนข้างต่ำ การเบี่ยงเบนสูงสุดซ้ำหลายครั้งในคุณสมบัติเหล่านี้ไม่ได้รับอนุญาตให้ระบุในมิติ แต่ต้องระบุในรายการทั่วไปในข้อกำหนดทางเทคนิค
สำหรับขนาดตั้งแต่ 1 ถึง 500 มม
พันธุ์ไม้ที่ต้องการจะวางไว้ในกรอบ
ตารางอิเล็กทรอนิกส์ของพิกัดความเผื่อของรูและเพลาที่ระบุฟิลด์ต่างๆ ตาม ระบบเก่า OST และ ESDP
ตารางพิกัดความเผื่อที่สมบูรณ์และความเหมาะสมสำหรับข้อต่อเรียบในระบบรูและเพลา ระบุฟิลด์พิกัดความเผื่อตามระบบ OST เก่าและตาม ESDP:
เอกสารที่เกี่ยวข้อง:
ตารางพิกัดความเผื่อมุม
GOST 25346-89 "บรรทัดฐานพื้นฐานของการใช้แทนกันได้ ระบบความคลาดเคลื่อนและการลงจอดแบบรวม ข้อกำหนดทั่วไป ชุดของความคลาดเคลื่อน และการเบี่ยงเบนพื้นฐาน"
GOST 8908-81 "มาตรฐานพื้นฐานของการใช้แทนกันได้ มุมปกติและความคลาดเคลื่อนของมุม"
GOST 24642-81 "มาตรฐานพื้นฐานของความสามารถในการใช้แทนกันได้ ความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิว ข้อกำหนดและคำจำกัดความพื้นฐาน"
GOST 24643-81 "บรรทัดฐานพื้นฐานของความสามารถในการใช้แทนกันได้ ความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิว ค่าตัวเลข"
GOST 2.308-79 "ระบบเอกสารการออกแบบแบบครบวงจร ข้อบ่งชี้ในการเขียนแบบความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิว"
GOST 14140-81 "มาตรฐานพื้นฐานของการใช้แทนกันได้ ความคลาดเคลื่อนสำหรับตำแหน่งของแกนของรูสำหรับรัด"
เมื่อประกอบ 2 ส่วนเข้ากันพอดีจะมีความแตกต่างระหว่าง ครอบคลุมและ ครอบคลุมพื้นผิวที่มีความหมายชัดเจนตามชื่อ
พื้นผิวเคลือบเรียกว่า รูครอบคลุม - เพลา.
ตัวอย่างเช่นพื้นผิวทรงกระบอกด้านในของบุชชิ่งและพื้นผิวของรูกุญแจ - พื้นผิวตัวเมีย, รู; พื้นผิวทรงกระบอกด้านนอกของบุชชิ่งและพื้นผิวของคีย์ - พื้นผิวตัวผู้, เพลา
ความแตกต่างระหว่างขนาดของพื้นผิวตัวเมียและตัวผู้ (ระหว่างขนาดของรูและเพลา) จะเป็นตัวกำหนด ลักษณะของการเชื่อมต่อชิ้นส่วนหรือ ลงจอด, เช่น. ระดับความคล่องตัวของชิ้นส่วนมากหรือน้อยหรือระดับความแข็งแกร่งของการเชื่อมต่อ (สำหรับการเชื่อมต่อแบบตายตัว)
หากขนาดรู D ใหญ่กว่าขนาดเพลา d แสดงว่ามีความแตกต่างเชิงบวกระหว่างสิ่งเหล่านั้นโดยกำหนดระดับความคล่องตัว (อิสระในการเคลื่อนที่สัมพัทธ์) ช่องว่างส:
ส = ง – ง;
ดd; ส0.(3.8)
หากขนาดเพลา d มากกว่าขนาดรู D แสดงว่ามีความแตกต่างเชิงบวกระหว่างพวกมันซึ่งกำหนดระดับความแข็งแกร่งของการเชื่อมต่อเรียกว่า
การรบกวน
ส= -N;N= -ส.
(3.10)ขนาดที่กำหนด –
ขนาดที่คำนวณพื้นฐาน ปัดเศษให้เป็นมาตรฐาน ขนาดที่ระบุของรูและเพลาในขนาดที่พอดีนั้นระบุไว้ในภาพวาดและการเบี่ยงเบนจะถูกคำนวณจากนั้นซึ่งกำหนดไว้ในตารางมาตรฐานสำหรับความคลาดเคลื่อน
ขนาดที่กำหนด (เมื่อปัดเศษหลังจากคำนวณความแข็งแรง ความแข็งแกร่ง ความเสถียร...) จะถูกเลือกตาม GOST 6636-69 * "ขนาดเชิงเส้นปกติ" การใช้ขนาดเชิงเส้นมาตรฐานเพียงอย่างเดียวจะช่วยลดขนาดชิ้นงานมาตรฐาน เครื่องมือตัดและวัด และลดต้นทุนการผลิต 
;
;
ตาม GOST มีขนาดตั้งแต่ 0.001 ถึง 20,000 มม. ซึ่งสร้างขึ้นตามหมายเลขที่ต้องการ มีการสร้างขนาดสี่แถว เพิ่มความก้าวหน้าทางเรขาคณิตด้วยค่าที่มีนัยสำคัญ =;
- แถวถูกกำหนดให้เป็น Ra5, Ra10, Ra20, Ra40 จำนวนขนาดที่มากที่สุดจะอยู่ในแถวสุดท้าย โดยจะเล็กที่สุดในแถวแรก เมื่อเลือกนิกาย แต่ละแถวก่อนหน้าจะต้องถูกเลือกจากแถวถัดไปขนาดจริง
คือขนาดที่ได้จากการวัดโดยมีข้อผิดพลาดที่ยอมรับได้ ขนาดระหว่างขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนที่เหมาะสมในชุด (หรือเท่ากัน) เรียกว่าการจำกัด - ตามลำดับขีด จำกัด สูงสุด ดีแม็กซ์ ดีแม็กซ์ และขีด จำกัด ที่เล็กที่สุด
ดีมิน ดีมิน
ส่วนเบี่ยงเบนบนเพื่อให้ง่ายขึ้นในภาพวาดและตารางแทนที่จะกำหนดขนาดสูงสุดค่าเบี่ยงเบนสูงสุดที่สอดคล้องกันจะถูกตั้งค่า - บนและล่าง
(ES, es) – ความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดและขนาดระบุของการเชื่อมต่อ
ES = D สูงสุด - d n s; (3.11)
es = d สูงสุด - d n s, (3.12)
โดยที่ d n s คือเส้นผ่านศูนย์กลางระบุของการเชื่อมต่อค่าเบี่ยงเบนที่ต่ำกว่า
(EI, ei) – ความแตกต่างทางพีชคณิตระหว่างขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุดและขนาดที่ระบุของการเชื่อมต่อ:
EI = D นาที - d n s; (3.13)
ei = d นาที - d n s
(3.14)
การเบี่ยงเบนอาจเป็นค่าบวก ลบ หรือศูนย์
ความคลาดเคลื่อนของขนาด T คือความแตกต่างระหว่างขนาดสูงสุด:
T D = D สูงสุด - D นาที ;
(3.15)
T d = d สูงสุด - d นาที
(3.16)
ความคลาดเคลื่อนจะเป็นค่าบวกเสมอ ดังนั้นจึงระบุไว้ในเอกสารโดยไม่มีเครื่องหมาย
ความคลาดเคลื่อนแสดงถึงความแม่นยำของขนาด ยิ่งค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้น้อยลง ความแม่นยำก็จะยิ่งสูงขึ้น ช่วงการเปลี่ยนแปลงขนาดที่เป็นไปได้ในชุดงานและในทางกลับกันก็จะน้อยลงไปด้วย ค่าความคลาดเคลื่อนจะส่งผลต่อคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพของการเชื่อมต่อและผลิตภัณฑ์ ตลอดจนความซับซ้อนของการผลิตและต้นทุนของชิ้นส่วน การผลิตชิ้นส่วนที่มีพิกัดความเผื่อต่ำต้องใช้อุปกรณ์ที่แม่นยำยิ่งขึ้น เครื่องมือวัดที่แม่นยำ อุปกรณ์ และโหมดการประมวลผลที่เหมาะสม ซึ่งจะทำให้ต้นทุนของผลิตภัณฑ์เพิ่มขึ้น
เมื่อประกอบชิ้นส่วน (เช่น เพลาเชื่อมต่อกับบุชชิ่ง) ที่ผลิตขึ้นภายใต้พิกัดความเผื่อ ขึ้นอยู่กับการสุ่มผสมขนาดรูและเพลา ทำให้ได้ขนาดที่พอดีที่แตกต่างกัน โดยปกติจะแบ่งออกเป็นระยะพอดี (S) การรบกวน (N) และการเปลี่ยนผ่าน (N-S)
ระยะห่างพอดีเรียกว่าแบบพอดีซึ่งมีช่องว่างในข้อต่อทั้งหมดของชุดประกอบ กำหนดไว้เช่นเดียวกัน การรบกวนพอดี.
หัวต่อหัวเลี้ยวเรียกว่าความพอดี โดยการเชื่อมต่อบางส่วนบนชุดประกอบมีช่องว่าง และส่วนที่เหลือมีการรบกวน
ความพอดีแต่ละครั้งมีลักษณะเฉพาะด้วยช่องว่างหรือการรบกวนสูงสุด (ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด) ซึ่งค่าดังกล่าวจะพิจารณาจากขนาดสูงสุดของชิ้นส่วน
ช่องว่าง S นาที ที่เล็กที่สุดในการเชื่อมต่อจะเกิดขึ้นหากติดตั้งเพลาที่มีขนาด d สูงสุดในรูที่มีขนาด D นาที:
S นาที =D นาที -d สูงสุด (3.19)
S นาที = (EI + d n s) – (еs+ d n s) = EI – еs (3.20)
จะได้ช่องว่าง S max ที่ใหญ่ที่สุดในการเชื่อมต่อหากติดตั้งเพลาที่มีขนาดจำกัดน้อยที่สุด d min ในรูที่มีขนาดสูงสุด D max ที่ใหญ่ที่สุด:
S สูงสุด =D สูงสุด -d นาที (3.21)
S สูงสุด = (ES + d n s) - (ei + d n s) = ES - ei (3.22)
เช่นเดียวกัน,
N นาที = d นาที - D สูงสุด = ei – ES = - S สูงสุด ;
(3.23)
N สูงสุด = d สูงสุด - D นาที = eS – EI = - S นาที
(3.24) 
.
(3.25)
การกวาดล้างหรือการรบกวนโดยเฉลี่ยคือ:
ความอดทนพอดีส ค (ยังไม่มีข้อความ ค) =
ช่วงของการแปรผันของช่องว่างหรือการรบกวนจะกำหนดความทนทานของระยะห่าง การรบกวน หรือความพอดี (T S, T N)
(Т S, T N) – ความแตกต่างระหว่างระยะห่างสูงสุดหรือการรบกวน:
T S = (T N) = S สูงสุด (N สูงสุด) - S นาที (N นาที)
(3.26)
เช่นเดียวกัน,
ในนิพจน์นี้แทนที่จะเป็น S max, S min เราจะแทนที่ค่าตาม (3.20), (3.22):
ลองจินตนาการว่ามีบูชและเพลาจำนวนหนึ่งที่ต้องประกอบ ในชุดบูชที่มีขนาดที่ใหญ่ที่สุด Dmax นี้จะมีน้อยมาก (เช่น 1 ใน 100 ชิ้น) ในทำนองเดียวกันในชุดของเพลาที่มีขนาดเล็กที่สุด dmin ก็จะมีเพียงเล็กน้อยเช่นกัน (เช่น 1 ใน 100) เป็นเรื่องปกติที่จะสันนิษฐานว่าผู้ประกอบที่เลือกชิ้นส่วนโดยไม่เลือกและประกอบการเชื่อมต่อ ไม่น่าจะรับชิ้นส่วนที่มีขนาด D สูงสุดและ d นาทีพร้อมกันได้ (ความน่าจะเป็นของเหตุการณ์นี้ในตัวอย่างของเราคือ 1/1001/100 = 1/ 10 4). ความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ดังกล่าวต่ำมาก ดังนั้นจึงแทบไม่มีการเชื่อมต่อบนชุดประกอบที่มีช่องว่างเท่ากับ S max ด้วยเหตุผลเดียวกัน ในทางปฏิบัติจะไม่มีการเชื่อมต่อในชุดประกอบที่มีช่องว่างเท่ากับ S max
เพื่อกำหนดมูลค่าให้มากที่สุด 
และเล็กที่สุด 
(ความน่าจะเป็น) ช่องว่างที่เกิดจากการประกอบ เราจะแก้ไขปัญหาทางวิศวกรรมนี้จากมุมมองของทฤษฎีความน่าจะเป็น
เราถือว่าการกระจายขนาดชิ้นส่วนเป็นไปตามกฎปกติ และค่าเผื่อในการผลิตจะเท่ากับช่วงของขนาดในระหว่างการผลิต กล่าวคือ ต = 6. นอกจากนี้เรายังถือว่าชิ้นส่วนไม่ได้ถูกเลือกระหว่างการประกอบ (การประกอบเป็นแบบสุ่ม)
เป็นที่ทราบกันว่าองค์ประกอบ (สหภาพ) ของกฎปกติสองข้อก็ทำให้เกิดกฎปกติเช่นกัน ดังนั้นการกระจายค่าการกวาดล้าง (การตั้งค่า) เป็นไปตามกฎหมายปกติ
จากหลักสูตรทฤษฎีความน่าจะเป็น เรารู้ว่าความคาดหวังทางคณิตศาสตร์ของผลรวมของตัวแปรสุ่มเท่ากับผลรวมของความคาดหวังทางคณิตศาสตร์ของพวกเขา ขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนเป็นตัวแปรสุ่ม ซึ่งความคาดหวังทางคณิตศาสตร์จะใกล้เคียงกับขนาดเฉลี่ยในชุดงาน
ความคาดหวังทางคณิตศาสตร์ของผลรวมของขนาดสุ่มคือความคาดหวังทางคณิตศาสตร์ของช่องว่าง:
M S = M D + M -d . (3.29)
ส ค = ดี ค - ดี ซี , (3.30)
โดยที่ S c , D c , dc คือค่าเฉลี่ยของขนาดช่องว่างรูและเพลา
ความแปรปรวนของผลรวมของตัวแปรสุ่มอิสระเท่ากับผลรวมของความแปรปรวน การกระจายตัว D คือค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานกำลังสอง:
ง S = งD + ง d;
.
(3.32)
(3.31)
จากนั้น เมื่อหา T = 6 เราจะได้: 
.
(3.33)
ที ส =
ด้วยความน่าจะเป็น P = 0.9973 ค่าของช่องว่างจริงจะอยู่ภายในขีดจำกัด:
,
(3.35)
จากนั้นช่องว่างความน่าจะเป็นที่ใหญ่ที่สุดจะเท่ากับ:
.
(3.36)
และช่องว่างความน่าจะเป็นที่เล็กที่สุด:
เพื่อให้การคำนวณความคลาดเคลื่อนและความพอดีง่ายขึ้น จึงมีการใช้แผนผังโครงร่างของฟิลด์พิกัดความเผื่อ การก่อสร้างจะดำเนินการโดยสัมพันธ์กับเส้นระบุซึ่งกำหนดไว้ 0 - 0 เส้นขนาดสูงสุดและขนาดระบุจะถูกปลดออกจากขอบเขตเดียว
ดังนั้น เส้นที่มีขนาดใหญ่กว่าเส้นที่ระบุจะอยู่เหนือเส้น 0 - 0 และเส้นที่มีขนาดเล็กกว่าเส้นที่ระบุจะอยู่ด้านล่าง
ขึ้นไปจากเส้น 0 – 0 บนสเกลที่เลือกแสดงความเบี่ยงเบนเชิงบวก และลง – ค่าลบ ขนาดสูงสุดสองบรรทัดหรือการเบี่ยงเบนสูงสุดของรูและเพลาทำให้เกิดช่องความอดทนสองช่องซึ่งกำหนดไว้ในรูปแบบของสี่เหลี่ยม (ขนาดของสี่เหลี่ยมนั้นขึ้นอยู่กับความยาว) โซนความอดทนคือโซนของการเปลี่ยนแปลงขนาดที่อยู่ระหว่างเส้นของการเบี่ยงเบนด้านบนและด้านล่าง (หรือขนาดที่สอดคล้องกัน) ฟิลด์ค่าเผื่อเป็นแนวคิดที่กว้างกว่าค่าเผื่อ มันมีเอกลักษณ์เฉพาะไม่เพียง แต่ด้วยค่าความอดทนเท่านั้น แต่ยังรวมถึงตำแหน่งที่สัมพันธ์กับค่าที่ระบุด้วย ฟิลด์ค่าเผื่อที่แตกต่างกัน (ตามสถานที่) สามารถมีค่าเผื่อได้เหมือนกัน
ในระยะห่างที่พอดี สนามความคลาดเคลื่อนของรูจะอยู่เหนือสนามความคลาดเคลื่อนของเพลา หากเกิดการรบกวน สนามความคลาดเคลื่อนของรูควรอยู่ใต้สนามความคลาดเคลื่อนของเพลา ในการลงจอดในช่วงเปลี่ยนผ่าน ฟิลด์ความอดทนจะต้องทับซ้อนกัน
คำถามเพื่อความปลอดภัย
วางแผน
การทำให้เป็นมาตรฐาน
บันทึกการบรรยาย
ในอัตรา:
“การแลกเปลี่ยนกันได้
การวัดทางเทคนิค"
โดเนตสค์ 2008
การบรรยายครั้งที่ 1 “แนวคิดเรื่องการแลกเปลี่ยนและการสร้างมาตรฐาน พื้นฐานของหลักการของการแลกเปลี่ยนกัน” 3
การบรรยายครั้งที่ 2 “ระบบความคลาดเคลื่อนและความพอดีสำหรับองค์ประกอบของข้อต่อทรงกระบอกและข้อต่อแบน” 10
การบรรยายครั้งที่ 3 “การคำนวณและการเลือกการลงจอดสำหรับ GVC” 17
การบรรยายครั้งที่ 4 “การคำนวณและการออกแบบเกจสำหรับทดสอบชิ้นส่วนข้อต่อเรียบ” 28
การบรรยายครั้งที่ 5 “ความคลาดเคลื่อนและความพอดีของตลับลูกปืนกลิ้ง” 36
การบรรยายครั้งที่ 6 “การทำให้เป็นมาตรฐานและการกำหนดความหยาบของพื้นผิว” 42
การบรรยายครั้งที่ 7 “ความคลาดเคลื่อนของรูปร่างและตำแหน่งของพื้นผิว” 47
การบรรยายครั้งที่ 8 “โซ่มิติ” 56
การบรรยายครั้งที่ 9 “การแลกเปลี่ยน วิธีการ และวิธีการวัดและควบคุม เกียร์- 68
การบรรยายครั้งที่ 10 “การแลกเปลี่ยน การเชื่อมต่อแบบเกลียว- 77
การบรรยายครั้งที่ 11 “การเปลี่ยนข้อต่อแบบกุญแจและแบบข้อต่อ” 82
การบรรยายครั้งที่ 12 “ความคลาดเคลื่อนของมุม ความสามารถในการสับเปลี่ยนของการเชื่อมต่อรูปกรวย" 86
การบรรยายครั้งที่ 13 “แนวคิดเรื่องมาตรวิทยาและการวัดทางเทคนิค” 91
การบรรยายครั้งที่ 1 “แนวคิดเรื่องการแลกเปลี่ยนและการสร้างมาตรฐาน พื้นฐานของหลักการของการแลกเปลี่ยนได้”
วิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่มีลักษณะดังนี้:
เพิ่มกำลังการผลิตและผลผลิตของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง
การปรับปรุงการออกแบบเครื่องจักรและผลิตภัณฑ์อื่น ๆ อย่างต่อเนื่อง
ข้อกำหนดที่เพิ่มขึ้นสำหรับความแม่นยำของการผลิตเครื่องจักร
การเจริญเติบโตของเครื่องจักรและระบบอัตโนมัติของการผลิต
เพื่อการพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลให้ประสบความสำเร็จในด้านนี้ คุ้มค่ามากมีองค์กรสำหรับการผลิตเครื่องจักรและผลิตภัณฑ์อื่น ๆ บนพื้นฐานของการใช้แทนกันได้และได้มาตรฐาน
วัตถุประสงค์ของระเบียบวินัย: การทำความคุ้นเคยกับวิธีการเพื่อให้มั่นใจว่าสามารถใช้ร่วมกันได้
การกำหนดมาตรฐานตลอดจนวิธีการวัดและควบคุม
เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่
จากประวัติความเป็นมาของการพัฒนาความสามารถในการสับเปลี่ยนและมาตรฐาน
องค์ประกอบของความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้และการสร้างมาตรฐานปรากฏมานานแล้ว
ตัวอย่างเช่น ระบบน้ำประปาที่สร้างโดยทาสในโรมนั้นทำจากท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนดอย่างเคร่งครัด บล็อกหินที่ได้มาตรฐานถูกนำมาใช้เพื่อสร้างปิรามิดในอียิปต์โบราณ
ในคริสต์ศตวรรษที่ 18 ตามพระราชกฤษฎีกาของเปโตรที่ 1 ได้มีการจัดตั้งศาลทหารชุดหนึ่งด้วย ขนาดเดียวกัน, อาวุธ, สมอเรือ ในอุตสาหกรรมงานโลหะ ความสามารถในการสับเปลี่ยนและการกำหนดมาตรฐานถูกนำมาใช้ครั้งแรกในปี 1761 ที่โรงงานอาวุธ Tula และโรงงานอาวุธ Izhevsk
แนวคิดเรื่องการใช้แทนกันได้และประเภทของมัน
ความสามารถในการเปลี่ยนแทนกันได้คือความสามารถในการประกอบชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นอย่างอิสระเข้าในหน่วย และประกอบในเครื่องจักรโดยไม่ต้องดำเนินการแปรรูปและประกอบเพิ่มเติม ในเวลาเดียวกันต้องรับประกันการทำงานตามปกติของกลไก
เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนและชุดประกอบสามารถใช้แทนกันได้ จะต้องผลิตให้มีความแม่นยำที่กำหนด เช่น เพื่อให้ขนาด รูปร่างพื้นผิว และพารามิเตอร์อื่น ๆ อยู่ภายในขีดจำกัดที่ระบุไว้ในระหว่างการออกแบบผลิตภัณฑ์
ชุดของหลักการพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์และทางเทคนิคซึ่งการดำเนินการในระหว่างการออกแบบการผลิตและการดำเนินงานทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนหน่วยประกอบและผลิตภัณฑ์สามารถสับเปลี่ยนได้เรียกว่าหลักการของการแลกเปลี่ยนได้
มีความแตกต่างระหว่างความสามารถในการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่ประกอบเป็นชุดประกอบได้อย่างสมบูรณ์และไม่สมบูรณ์
ความสามารถในการสับเปลี่ยนได้อย่างสมบูรณ์ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเป็นไปได้ในการประกอบชิ้นส่วนประเภทเดียวกันที่ผลิตขึ้นอย่างอิสระ (หรือเปลี่ยนระหว่างการซ่อมแซม) ลงในหน่วยประกอบซึ่งผลิตขึ้นด้วยความแม่นยำที่กำหนด (เช่น โบลท์ น็อต แหวนรอง บูช เกียร์)
ความสามารถในการเปลี่ยนทดแทนได้อย่างจำกัดหมายถึงชิ้นส่วนเหล่านั้น การประกอบหรือการเปลี่ยนซึ่งอาจต้องมีการเลือกชิ้นส่วนเป็นกลุ่ม (การประกอบแบบเลือกได้) การใช้ตัวชดเชย การปรับตำแหน่งของชิ้นส่วน และการประกอบ (เช่น งานประกอบกระปุกเกียร์, ลูกปืนกลิ้ง)
ระดับของความสามารถในการสับเปลี่ยนกันของการผลิตผลิตภัณฑ์นั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยค่าสัมประสิทธิ์ความสามารถในการสับเปลี่ยนได้เท่ากับอัตราส่วนของความเข้มแรงงานของชิ้นส่วนที่สามารถเปลี่ยนได้ในการผลิตต่อความเข้มแรงงานรวมของการผลิตผลิตภัณฑ์
นอกจากนี้ยังมีการแลกเปลี่ยนกันทั้งภายนอกและภายใน
ภายนอกคือความสามารถในการสับเปลี่ยนของผลิตภัณฑ์ที่ซื้อหรือให้ความร่วมมือ (ติดตั้งในผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนกว่าอื่น ๆ ) และชุดประกอบในแง่ของตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพขนาดและรูปร่างของพื้นผิวที่เชื่อมต่อ (ตัวอย่างเช่น ในมอเตอร์ไฟฟ้า ความสามารถในการสับเปลี่ยนภายนอกจะมั่นใจได้ด้วยความเร็วการหมุนของเพลา กำลัง และเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา ในแบริ่งกลิ้ง - โดยเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของวงแหวนรอบนอกและเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในของวงแหวนด้านใน เช่นเดียวกับ โดยความแม่นยำในการหมุน)
ความสามารถในการสับเปลี่ยนภายในขยายไปยังชิ้นส่วน หน่วยประกอบ และกลไกที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์ (ตัวอย่างเช่น ในตลับลูกปืนกลิ้ง องค์ประกอบกลิ้งและวงแหวนมีความสามารถในการเปลี่ยนกลุ่มภายในได้)
พื้นฐานสำหรับการนำความสามารถในการสับเปลี่ยนมาใช้ในการผลิตทางอุตสาหกรรมสมัยใหม่คือการสร้างมาตรฐาน
แนวคิดเกี่ยวกับมาตรฐาน ประเภทของมาตรฐาน
องค์กรระหว่างประเทศที่ใหญ่ที่สุดในด้านการมาตรฐานคือ ISO (จนถึงปี 1941 เรียกว่า ISA ซึ่งจัดขึ้นในปี 1926) หน่วยงานที่สูงที่สุดของ ISO คือสมัชชาใหญ่ซึ่งประชุมทุก 3 ปีและทำการตัดสินใจมากที่สุด ประเด็นสำคัญและเลือกประธานองค์กร องค์กรประกอบด้วย ปริมาณมากลูกค้า กฎบัตรระบุวัตถุประสงค์หลักของไอเอสโอคือ “เพื่อส่งเสริมการพัฒนามาตรฐานที่ดีทั่วโลก เพื่ออำนวยความสะดวกในการแลกเปลี่ยนสินค้าระหว่างประเทศ และพัฒนาความร่วมมือร่วมกันในกิจกรรมต่างๆ
ข้อกำหนดและคำจำกัดความพื้นฐานในด้านการมาตรฐานได้รับการกำหนดโดยคณะกรรมการ ISO เพื่อการศึกษาหลักการทางวิทยาศาสตร์ของการมาตรฐาน (CTACO)
การกำหนดมาตรฐานเป็นกิจกรรมที่วางแผนไว้เพื่อสร้างกฎ บรรทัดฐาน และข้อกำหนดบังคับ ซึ่งการดำเนินการจะช่วยปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และผลิตภาพแรงงาน
มาตรฐานเป็นบรรทัดฐาน - เอกสารทางเทคนิคสร้างข้อกำหนดสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์และกฎที่เป็นเนื้อเดียวกันเพื่อให้มั่นใจถึงการพัฒนา การผลิต และการใช้งาน
ข้อมูลจำเพาะ(TU) - กฎระเบียบ - เอกสารทางเทคนิคที่กำหนดข้อกำหนดสำหรับ ผลิตภัณฑ์เฉพาะวัสดุการผลิตและการควบคุม
เพื่อเสริมสร้างบทบาทของการกำหนดมาตรฐานจึงมีการพัฒนาและดำเนินการระบบการกำหนดมาตรฐานของรัฐ (อธิปไตย) ของ DSS กำหนดเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของการกำหนดมาตรฐาน โครงสร้างหน่วยงานและบริการมาตรฐาน ขั้นตอนการพัฒนา การดำเนินการ การอนุมัติ การเผยแพร่ และการดำเนินการตามมาตรฐาน
เป้าหมายหลักของการกำหนดมาตรฐานคือ:
การปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์
การพัฒนาการส่งออก
การพัฒนาความเชี่ยวชาญ
การพัฒนาความร่วมมือ
ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับขอบเขตของ LTA ที่ให้ไว้ หมวดหมู่ต่อไปนี้มาตรฐาน:
GOST (DST) – มาตรฐานของรัฐ
OST - อุตสาหกรรม
STP – รัฐวิสาหกิจ
ข้อกำหนดและคำจำกัดความพื้นฐานของหลักการของการใช้แทนกันได้
ข้อกำหนดและคำจำกัดความพื้นฐานกำหนดไว้ใน GOST 25346 – 82
การเชื่อมต่อคือชิ้นส่วนตั้งแต่สองชิ้นขึ้นไปที่เคลื่อนย้ายหรือเชื่อมต่อกันไม่ได้
รูปที่ 1 – ตัวอย่างการเชื่อมต่อ
ขนาดที่ระบุคือขนาดทั่วไปสำหรับชิ้นส่วนเชื่อมต่อซึ่งได้มาจากการคำนวณและปัดเศษตามชุดของขนาดเชิงเส้นปกติที่กำหนดโดย GOST 6636 - 69 และกระจายตามชุดของหมายเลขที่ต้องการ GOST 8032 - 56 .
ชุดตัวเลขที่ต้องการ (ชุด Renard) เป็นลำดับทางเรขาคณิต
R5: =1.6 – 10; 16; 25; 40; 63; 100…
R10: = 1.25 – 10; 12.5; 16; 20; 25…
ขนาดจริงคือขนาดที่ได้รับจากการประมวลผลชิ้นส่วนและวัดโดยมีข้อผิดพลาดที่ยอมรับได้
เมื่อทำการวาดภาพจะสะดวกที่สุดในการระบุขนาดในรูปแบบของขนาดที่ระบุโดยมีส่วนเบี่ยงเบน
ขนาดขีดจำกัดคือขนาดสูงสุดที่อนุญาตสองขนาด โดยระหว่างนั้นขนาดจริงของชิ้นส่วนที่เหมาะสมจะต้องอยู่ -
รูปที่ 2 – ขนาดจำกัดของรู, เพลา
พิกัดความเผื่อขนาดคือความแตกต่างระหว่างขีดจำกัดขนาดที่ใหญ่ที่สุดและเล็กที่สุด (T – พิกัดความเผื่อ)
ความคลาดเคลื่อนคือการวัดความแม่นยำของมิติและกำหนดความซับซ้อนของการผลิตชิ้นส่วน ยิ่งค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้มากเท่าไร การผลิตชิ้นส่วนก็จะง่ายขึ้นและถูกลงเท่านั้น
แนวคิดเรื่องขนาดที่ระบุและการเบี่ยงเบนจะง่ายขึ้นโดยการแสดงค่าความคลาดเคลื่อนแบบกราฟิกในรูปแบบของไดอะแกรมของตำแหน่งของฟิลด์ค่าเผื่อ
